Требования к запорной и запорно регулирующей арматуре

Какие требования предъявляются к запорной арматуре?

Какие требования предъявляются к запорной арматуре?

П. 5.2.1, 5.2.2, 5.2.3, 5.2.4, 5.2.5 Правил по сосудам.

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду.

Запорная арматура, устанавливается на сосудах, должна иметь четкую маркировку:

— наименование завода-изготовителя или его товарный знак;

— условный проход, мм;

— условное давление МПа (кг/см 2 );

— направление потока среды;

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения про открывании или закрывании арматуры.

Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2-го классов опасности, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля изготовления неразрушающими методами.

Чтобы оставить комментарий зарегистрируйтесь или авторизируйтесь пожалуйста на сайте.

Электронная библиотека

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

Арматура должна иметь следующую маркировку:

· наименование или товарный знак изготовителя;

· условный проход (мм);

· условное давление (МПа) (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

· направление потока среды;

· марку материала корпуса.

Для изготавливаемого или монтируемого сосуда количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из ожидаемых условий эксплуатации, отраженных в техническом задании на сосуд, и требований правил обращения с сосудами под давлением.

При ремонте и реконструкции сосудов, эксплуатируемых на предприятиях, количество, тип арматуры и места установки могут быть уточнены разработчиком проекта ремонта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и с учетом требований правил обращения с сосудами под давлением.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

Сосуды для взрыво- и пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности в соответствии с государственными стандартами, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Арматуру, имеющую маркировку в соответствии с государственными стандартами, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытания, проверки марки материала и составления паспортов на эту арматуру.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

Манометры должны иметь класс точности не ниже:

· 2,5 – при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см 2 );

· 1,5 – при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ).

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

· устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними – 100 мм;

· устанавливаемых на высоте от 2 до 3 м – не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку штатного манометра с помощью контрольного манометра.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) или при температуре среды выше 250°С, а также с взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности в соответствии с государственными стандартами, вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения контрольного манометра.

На стационарных сосудах при наличии возможности проверки манометра в сроки, установленные правилами обращения с сосудами под давлением, путем снятия его с сосуда установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна. На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта.

Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

· отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

· просрочен срок поверки;

· стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на значение, превышающее половину допускаемой погрешности для данного прибора;

· разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 мес. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев служба контрольно-измерительных приборов эксплуатирующей организации должна производить дополнительную проверку рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов на предприятии должны определяться инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством организации-владельца сосуда.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений. Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимые скорости прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов или в инструкциях по монтажу и эксплуатации [4].

Основные технические требования, предъявляемые к трубопроводной арматуре

К основным техническим требованиям, предъявляемым к трубопроводной арматуре, относятся:

  1. Герметичность по отношению к внешней среде и герметичность в затворе.
  2. Прочность конструкции и способность выдерживать нагрузки (постоянные и кратковременные давления, усилия и крутящие моменты) без деформаций, нарушающих нормальную работу изделия.
  3. Отсутствие застойных зон и полостей; обеспечение надежного функционирования после длительного нахождения арматуры в закрытом или открытом положении.
  4. Ремонтопригодность, позволяющая производить замену быстроизнашиваемых деталей без вырезки арматуры из трубопровода.
  5. Работоспособность деталей в условиях частых пусков и остановов оборудования; простота и удобство в обслуживании, обеспечение гарантированного числа циклов открытия-закрытия при рабочих параметрах.

К предохранительной арматуре предъявляются особые требования, основными из которых являются следующие:

  1. Клапан обратный поворотный при достижении максимально допустимого давления должен безотказно открываться и пропускать рабочую среду в требуемом количестве.
  2. При срабатывании клапан должен работать устойчиво без вибраций.
  3. Клапан должен закрываться при снижении давления.
  4. Клапан в закрытом состоянии при рабочем давлении должен обеспечить требуемую степень герметичности.

Запорная арматура должна обладать:

  • минимальным гидравлическим сопротивлением;
  • необходимой герметичностью в затворе;
  • легкостью рабочего хода.

Регулирующая арматура должна:

  • обеспечивать необходимую пропускную характеристику и точность регулирования;
  • выполнять в случае необходимости функции запорной арматуры по герметичности затвора;
  • иметь проточную часть, стойкую к эрозионному износу;
  • излучать уровень шума не более 85 дБ на расстоянии не более 1 м;
  • не создавать вибрацию примыкающего трубопровода.

Материалы корпусов и крышек арматуры следует выбирать на основе прочностных свойств сталей при рабочих температурах.

Материалы уплотнительных поверхностей должны быть устойчивы против коррозии в среде воды и пара, противостоять эрозионному воздействию протекающей среды, что особенно важно для регулирующей арматуры, детали проточной части которой работают в условиях больших скоростей потока среды.

Материалы уплотнений затворов стальных должны обладать высоким пределом прочности (не менее 400÷500 МПа) при рабочих температурах, достаточно высокой твердостью (HRC>40) и высоким сопротивлением задиранию.

Выпускаемая заводами арматура должна соответствовать нормам, приведенным в Правилах Ростехнадзора.

Гарантийный срок эксплуатации трубопроводной арматуры устанавливается в соответствии с ТУ завода-изготовителя (но не более 24 месяцев со дня ввода изделий в эксплуатацию и не более 36 месяцев со дня пересече­ния границы РФ для экспортных поставок).

1. При заказе ручной (рукоятка, редуктор) арматуры (без привода) заполняется электронная заявка.

Требования к запорной арматуре газопроводов

ЗАПОРНЫЕ УСТРОЙСТВА

Запорная арматура, устанавливаемая на газопроводах, должна обеспечивать: герметичность отключения; минимальные потери давления в открытом положении, особенно на газопроводах низкого давления; удобство обслуживания и ремонта; быстроту открытия и закрытия, которые при ручном управлении должны производиться с небольшим усилием.

К запорным устройствам относят трубопроводную арматуру (краны, задвижки, вентили), гидравлические задвижки и затворы, а также быстродействующие (отсечные) устройства с пневматическим или электромагнитным приводом.

Арматура, устанавливаемая на газопроводах, должна быть предназначена для работ в газовой среде. На газопроводах низкого давления в качестве запорных устройств допускается применять гидрозатворы.

Поворотные краны должны иметь ограничители поворота и указатели положений «Открыто» и «Закрыто». На кранах с диаметром условного прохода до 80 мм должна быть риска, указывающая направление движения газа в пробке.

Привод к затворам запорной арматуры может быть ручным, механическим (устройство оборудуется штурвалом и зубчатой передачей к штоку затвора); пневматическим или гидравлическим (оборудуется цилиндром, который шарнирно соединяется со штоком затвора); электрическим (устанавливается электродвигатель и передающий механизм к штоку затвора) и электромагнитным (устройство оборудуется электромагнитом, сердечник которого шарнирно связывается со штоком затвора).

На газопроводах промышленных и коммунально-бытовых предприятий в качестве запорных устройств наиболее часто используют краны и задвижки, реже — вентили с ручным приводом, гидрозатворы и гидравлические задвижки. В связи с автоматизацией процессов сжигания газа все шире применяют вентили и клапаны с электромагнитным приводом. Электрооборудование приводов и других элементов должно выполняться в соответствии с Правилами устройства электроустановок.

Арматура из серого чугуна применяется при давлении до 0,6 МПа и температуре наружного воздуха до —35 °С. Арматура из ковкого чугуна, углеродистой и легированной стали применяется при давлении до 1,6 МПа и температуре наружного воздуха не ниже —40 °С. При вышеуказанном давлении может применяться арматура из бронзы и латуни, но при температуре наружного воздуха не ниже — 35 °С.

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой в системах газоснабжения.

Запорная и регулирующая арматура должна быть предназначена для газовой среды. Материал арматуры следует принимать исходя из климатических условий и рабочего давления газа. Арматура должна иметь маркировку на корпусе, в которой указывается: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; условный проход; условное или рабочее давление; направление потока среды. Арматура должна поставляться с инструкцией по эксплуатации. Арматура диаметром 100 мм и выше должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются изготовитель, номер изделия, сведения о герметичности, результаты контроля. На арматуру диаметром до 100 мм допускается оформление паспорта на партию в количестве не более 50 единиц.На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры. Устанавливаемая на газопроводах арматура должна быть легкодоступна для управления, обслуживания и ремонта.Краны должны иметь ограничители поворота и указатели положения затвора «Открыто», «Закрыто».На корпусе должна быть стрелка, указывающая направление движения газа, а задвижки с невыдвижным шпинделем – указатели степени открытия.

Плановая остановка газовой горелки.

Остановка котлоагрегата во всех случаях, за исключением аварийной остановки, должна производиться только по письменному распоряжению администрации.Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла перед его остановкой должен:а)сделать в сменном (вахтенном) журнале запись об остановке котлоагрегата с указанием даты и времени (часы, минуты) и расписаться;б)в случае необходимости провести инструктаж по безопасному ведению работ как с персоналом, которому предстоит провести остановку котлоагрегата, так и с персоналом, обслуживающим рядом работающие котлы. Далее оператор должен:Перевести переключатель на щите с автоматического режима на ручное управление.При плановом отключение горелки необходимо медленно и небольшими порциями (в соответствии с производственной инструкцией) снижать расход воздуха и газа до достижения минимального давления, при котором горелка работает устойчиво.(согласно режимной карте).

При остановке котла, работающего на газообразном топливе с принудительной подачей воздуха, надо уменьшить, а затем совсем прекратить подачу в горелки газа, а вслед за этим воздуха. При инжекционных горелках следует сначала прекратить подачу воздуха, а потом газа.Закрыть газовую котельную задвижку. Закрыть ПЗК. Открыть продувочную свечу. Провентилировать топку и газоходы котла, после чего закрыть дутье и тягу (остановить дутьевой вентилятор и дымосос, закрыть шиберы и заслонки).Ключ управления котлом на щите поставить в положение «Выключено»Сделать запись в журнале о плановой остановке котла.

Газопроводы на территории населенных пунктов прокладываются под землей. Внутри жилых кварталов и дворов, а также на других отдельных участках трассы предусматривается наземная и надземная прокладка.

Прокладка наружных газопроводов на территории промышленных предприятий проходит надземно. Для прокладывания газопроводов выбор трассы осуществляется с учетом коррозионной активности грунтов и наличия блуждающих токов, плотности застройки, экономической эффективности и т. д. В жилых домах ввод газопровода производиться в нежилые помещения, с наличием доступа для осмотра и ремонта газовых систем.

В общественных и жилых зданиях ввод газопровода выполняется в тех помещения, где установлены газовые приборы. Не допускается прохождение ввода газопровода через фундаменты и под фундаменты зданий. Соединение стальных труб производится непосредственно на сварке. Резьбовые и фланцевые соединения выполняются на месте установки горелок, запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов, автоматики и др. Минимальные расстояния по горизонтали и вертикали между газопроводами и зданиями, промпроводками и сооружениями устанавливаются проектными организациями в соответствии с действующими нормативными документами.

В стесненных условиях разрешается уменьшение этих расстояний при положительном решении проектной организацией с соответственным указанием дополнительных мероприятий по качеству применяемых труб, контролю сварных соединений и др. Глубина прохождения газопроводов должна быть не менее 0,8 м до верха газопровода или футляра, в местах отсутствия проезда транспорта допускается уменьшение до 0,6 м.

Надземные газопроводы размещаются на негорючих опорах или по стенам зданий. Категорически не допускается транзитная прокладка газопроводов всех давлений: по стенам зданий детских учреждений, больниц, школ и зрелищных предприятий; а по стенам жилых домов еще и размещение газопроводов среднего и высокого давления. Так же запрещается размещение разъемных соединений на газопроводах под оконными проемами, балконами жилых домов и общественных зданий непроизводственного характера.

Высота прокладки газопровода в людных местах принимается не менее 2,2 м, в местах наличия автотранспорта не менее 5 м. На территории отсутствия проезда автотранспорта и прохода людей, разрешается прокладка газопроводов на низких опорах высотой не менее 0,35 м от земли до низа трубы. В местах входа и выхода из земли газопроводы помещаются в футляр. Все возможные расстояния между опорами надземных газопроводов, допущение совместной прокладки газопроводов с электрокабелями и проводами, возможность прокладки газопроводов по железнодорожным и автомобильным мостам принимаются проектной организацией строго в соответствии с действующими нормативными документами.

Надземные газопроводы, пересекаясь с воздушными линиями электропередачи должны проходить ниже этих линий. Для электрохимической защиты газопроводов от коррозии используется установка изолирующих фланцевых соединений (ИФС): на входе и выходе газопровода из земли и ГРП; на вводе газопровода в здание; для секционирования газопроводов; для электрической изоляции отдельных участков газопровода. Размещение ИФС предусматривается на высоте не более 2,2 м. Допускается при переходе подземного газопровода в надземный вместо ИФС применять электрическую изоляцию газопровода от опор изолирующими прокладками. Прокладка в особых природных условиях.

При строительстве подземных газопроводов в районах с пучинистыми и просадочными грунтами, в сейсмических районах и на подрабатываемых территориях не допускается применять трубы из кипящей стали. В этих районах запорная арматура должна быть стальной. Допускается применение запорной арматуры из ковкого чугуна для газопроводов с условным диаметром до 80 мм включительно.

Запорно-регулирующая арматура и надежность инженерных систем. Сводная таблица основных характеристик

Гарантией надежности работы трубопроводных сетей и систем является правильно выполненный подбор арматуры. Наиболее распространенным видом применяемой арматуры является запорно-регулирующая.

Запорно-регулирующей (трубопроводной) арматурой называются устройства, предназначенные для перекрытия или распределения потока среды, регулирования различных параметров технологических процессов (давления, напора, температуры, количества подаваемого вещества и т. д.). Регулирование технологических процессов осуществляется за счет изменения расхода транспортируемой среды.

В данной статье вниманию читателей предлагается сводная таблица арматуры, призванная помочь в подборе оптимального варианта при проектировании систем и сетей водоснабжения.

Основными показателями назначения арматуры являются:

  • вид арматуры (функциональное назначение) в соответствии с ГОСТ Р 52720;
  • диаметр номинальный;
  • давление номинальное (или давление рабочее, или давление расчетное);
  • наименование и параметры рабочей среды;
  • климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды);
  • категория взрывобезопасности;
  • виды и параметры внешних воздействий (в том числе сейсмическое, огневое);
  • герметичность затвора;
  • гидравлические характеристики;
  • время срабатывания (для отсечной арматуры).

Показателями энергетической эффективности арматуры являются гидравлические характеристики, силовые характеристики арматуры (момент или усилие, необходимые для управления), а также мощность электродвигателя (электромагнита) привода.

Естественно, в формате статьи в сводной таблице невозможно указать все вышеназванные показатели, а также указать весь ассортимент продукции отдельных производителей. Это связано с тем, что предприятия-производители совершенствуют выпускаемую арматуру, расширяют модельный ряд. Применяются новые материалы и сплавы для того, чтобы увеличить надежность и герметичность арматуры. Вносятся изменения в конструкцию арматуры, чтобы улучшить ее гидравлические характеристики. Для таблицы был выбран ряд основных показателей, имеющих первостепенное значение при подборе арматуры.

Важнейшей характеристикой качественной арматуры согласно «ГОСТ Р 53672–2009. Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности» является ее безопасность.

Безопасность арматуры – это состояние арматуры, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений, вследствие критического отказа арматуры или контакта с арматурой или ее рабочей средой при безотказном функционировании арматуры.

К потенциально возможным отказам арматуры относятся:

  • потеря прочности корпусных деталей и сварных швов;
  • потеря плотности материалов корпусных деталей и сварных швов;
  • потеря герметичности по отношению к внешней среде по уплотнениям неподвижных (прокладочных и беспрокладочных) соединений корпусных деталей, подвижных соединений (сальников, сильфонов, мембран и др.);
  • потеря герметичности затвора сверх допустимых пределов;
  • невыполнение функций по назначению.

Обеспечить безопасную и безотказную работу запорно-регулирующей арматуры возможно только в том случае, если используется качественная арматура, изготовленная надежным производителем. Но обеспечить безотказную работу арматуры возможно только при правильном подборе ее проектировщиком, а также при соблюдении всех правил по эксплуатации арматуры.

Подробнее рассмотрим факторы, влияющие на безопасную работу запорно-регулирующей арматуры:

механическая безопасность:

а) применение материалов основных деталей арматуры, работающих под давлением, выбранных с учетом параметров и условий эксплуатации, а также с учетом опасности, исходящей от рабочей среды,

б) проведение расчетов на прочность с использованием верифицированных программ и обеспечением необходимых запасов прочности для основных элементов конструкции арматуры с учетом условий ее эксплуатации (рабочих давлений, температуры рабочей среды, климатических условий, возможного эрозионного и коррозионного воздействия рабочей среды, сейсмических и других внешних воздействий),

в) применение узлов и деталей, апробированных и/или подтвержденных испытаниями конструктивных решений,

г) герметичность арматуры относительно внешней среды;

термическая безопасность:

а) герметичность относительно внешней среды,

б) проведение сборки/монтажа в соответствии с регламентируемыми процедурами;

химическая безопасность:

а) герметичность относительно внешней среды, выбор и подтверждение при испытании для запорной арматуры соответствующего класса герметичности в затворе,

б) выбор запасов прочности арматуры с учетом скорости коррозии материалов деталей арматуры, находящихся под давлением и в контакте с рабочей средой,

в) подтверждение прочности и плотности материалов, сварных швов и соединений испытаниями;

электрическая безопасность:

а) проектирование и применение электрооборудования для арматуры в соответствии с показателями назначения (в части напряжения, рода тока и др.),

б) заземление корпусных деталей электрооборудования арматуры с соблюдением требований специальных правил;

взрывобезопасность:

а) применение электрооборудования соответствующего уровня взрывозащиты, подтвержденного в установленном порядке,

б) применение искробезопасных материалов сопрягаемых деталей для арматуры, работающей на взрывоопасных средах,

в) наличие в конструкции устройств для снятия статического электричества и отвода блуждающих грунтовых токов;

пожарная безопасность:

а) применение в конструкции арматуры огнестойких материалов,

б) герметичность относительно внешней среды,

в) проведение специальных испытаний на огнестойкость;

промышленная безопасность:

а) проектирование арматуры в соответствии с ее функциональным назначением и учетом нагрузок, которые могут возникнуть при ее эксплуатации; установление требований к надежности и безопасности арматуры с учетом обеспечения надежности и безопасности систем, в которых она будет эксплуатироваться,

б) разработка эксплуатационных документов (ЭД),

в) установление в ЭД показателей, характеризующих безопасность для арматуры, отказы которой в условиях эксплуатации классифицируются как критические,

г) введение в ЭД перечня возможных критических отказов и критериев предельных состояний арматуры,

д) наличие обязательных знаков маркировки,

е) проведение всей совокупности испытаний (предварительных, приемочных и др.), подтверждающих требуемые характеристики арматуры,

ж) уровень технологических процессов изготовления арматуры и систем производственного контроля, обеспечивающий требуемые показатели безотказности арматуры,

з) организация и осуществление производственного контроля,

и) эксплуатация арматуры в соответствии с требованиями нормативной документации и ЭД,

к) предоставление потребителю информации о материальном составе изделия, выполненных видах термической обработки, проведенных гидравлических, пневматических и механических испытаниях и неразрушающего контроля.

Кроме того, необходимо обеспечить безопасность арматуры в отношении различных видов опасности, не связанных с отказами арматуры, а именно:

механическая безопасность:

а) отсутствие на наружных поверхностях арматуры острых выступающих частей и кромок,

б) защита персонала от движущихся частей арматуры и приводов (исполнительных механизмов),

в) крепление арматуры для защиты ее от срыва или смещения при возникновении значительных реактивных сил от сбрасываемой ра-бочей среды при вероятности сейсмического воздействия на арматуру, а также для снятия нагрузок на арматуру от воздействия трубопровода;

термическая безопасность:

а) термоизоляция арматуры или установка ограждений; использование средств индивидуальной защиты обслуживающего персонала для арматуры, устанавливаемой в обслуживаемом помещении, с температурой рабочей среды выше 50 0 C или ниже –40 0 C;

б) конструктивное исполнение, обеспечивающее снижение температуры арматуры в местах возможного контакта при обслуживании. Температура металлических поверхностей арматуры при наличии возможного (непреднамеренного) контакта открытого участка кожи с ними должна быть не ниже 4 0 C и не выше 40 0 C;

химическая безопасность:

а) выбор материалов, применяемых для изготовления деталей и узлов арматуры, которые не выделяют вредных химических веществ в опасных концентрациях при нормальных условиях эксплуатации и в проектных аварийных ситуациях,

б) промывка и применение средств защиты персонала в процессе технического обслуживания, ремонта и утилизации арматуры;

электрическая безопасность:

а) защита от электростатических разрядов при опасности их возникновения,

б) периодические проверки сопротивления изоляции;

защита от шума:

а) конструктивное исполнение проточной части арматуры, снижающее в максимально возможной степени шум, возникающий при прохождении потока рабочей среды через затвор арматуры,

б) применение шумопоглощающей звукоизоляции арматуры,

в) использование средств шумопоглощающей звукоизоляции помещений, в которых эксплуатируется арматура, и средств индивидуальной защиты обслуживающего персонала;

защита от вибрации:

а) конструктивное исполнение проточной части арматуры, снижающее в максимально возможной степени вибрации, возникающие при прохождении потока рабочей среды через затвор арматуры,

б) применение устройств, поглощающих вибрацию;

радиационная безопасность:

а) выбор нерадиоактивных материалов для деталей арматуры.

При покупке арматуры необходимо обратить внимание на ее маркировку. У оригинальной арматуры имеется хорошо различимая четкая нестираемая маркировка согласно ГОСТ Р 52760.

Обязательные знаки маркировки включают:

  • товарный знак и/или наименование производителя;
  • значение (в кгс/см) номинального давления или рабочего давления при максимальной температуре рабочей среды или расчетного давления;
  • значение номинального диаметра;
  • значение максимальной температуры рабочей среды для арматуры, у которой имеется маркировка, или для ограничения температуры по материалам отдельных деталей;
  • материал корпуса;
  • стрелку, указывающую направление рабочей среды для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды.

Запорная арматура должна соответствовать требованиям стандартов:

  • ГОСТ 5761–2005 «Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия»;
  • ГОСТ 5762–2002 «Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия»;
  • ГОСТ Р 53673–2009 «Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия»;
  • ГОСТ 21345–2005 «Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия».

Запорно-регулирующая арматура

Запорная арматура – неотъемлемый элемент систем управления потоками в трубопроводных системах, она является важной составляющей топливно-энергетического комплекса.

Добыча, подготовка и транспортировка нефтепродуктов невозможна без трубной продукции с установленными на нее регулирующими механизмами.

Запорно-регулирующая трубопроводная арматура

Для контроля потоков в трубопроводных конструкциях и системах используется специализированная арматура, которая позволяет отключать, распределять, регулировать и смешивать, корректируя площадь проходного сечения.

Запорно-регулирующая арматура, изменяя расход транспортируемого вещества, перекрывает или распределяет ее поток, регулируя различные параметры: давление, напор или температуру. Может монтироваться на трубопроводы, ёмкости и другие агрегаты.

Функциональное назначение трубопроводной арматуры позволяет поделить ее на следующие виды:

  1. Запорная. Обеспечивает полное перекрытие потока в трубах. Пользуется наибольшим спросом и занимает более 80% предложений на рынке.
  2. Регулирующая. Поддерживает необходимые значения определённых параметров, осуществляя контроль расхода рабочей среды. Температура, давление, состав и концентрация веществ могут быть изменены с использованием такого вида арматуры. Особо стоит выделить относящуюся к регулирующей дроссельную арматуру. Ее используют в случаях необходимости значительного понижения сжатия транспортируемого вещества. Она успешно работает при значительных скачках давления.
  3. Запорно-регулирующая совмещает в себе функции перекрытия и управления потоками.
  4. Аварийная отсечная исключает фактор негативного влияния на трубопровод, если давление или направление транспортируемой среды превысило допустимые значения путем перекрытия защищаемого участка от остальной части системы.
  5. Предохранительная. В аварийной ситуации открывается, чтобы утилизировать из конструкции избыточное количество транспортируемого вещества.
  6. Смесительная, функция которой – управление потоком рабочей среды для распределения его в определенном направлении или для смешивания. Чаще всего применяется в системах отопления для получения оптимальной температуры.
  7. Фазоразделительная – автоматически разграничивает рабочие среды в зависимости от их фаз и состояний.

Качественная запорная регулирующая и предохранительная арматура, которая позволяет управлять транспортируемой рабочей средой: водой, паром, газом, нефтью и другими агрессивными жидкостями, – является гарантией прочности и надежности современных коммуникаций.

Трубопроводная запорная арматура может быть изготовлена из следующих материалов:

Основные характеристики таких элементов: диаметр трубы, которую возможно подсоединить, и максимум избыточного давления при показателе температуры среды в трубопроводе 20 градусов. Выбор зависит от технических условий трубопровода, в котором он будет использоваться. Газовые трубопроводы, водные магистрали и системы для перекачки агрессивных веществ используют отличные друг от друга типы оборудования.

Виды запорной арматуры

Существуют различные виды запорной арматуры:

1. Запорные краны присутствуют на всех трубопроводах. Соединяются с трубой фланцевым или муфтовым соединением. С учетом рабочей среды краны подразделяются на шаровые и пробковые.

Сальниковые муфтовые – краны-пробки с резиновым или пеньковым сальником внутри, отлитые из чугуна для использования в водных и нефтяных трубопроводах. Температура транспортируемого вещества не должна превышать 100 градусов. Кран можно устанавливать в любом положении.

Пробковые муфтовые – чугунные для газовых трубопроводов. Максимальный порог температуры – 50 градусов. Также неприхотливы к установке.

Фланцевые шаровые краны – производятся в стальном (диапазон температур 30-70 градусов) и чугунном, выдерживающем 100-градусную нагрузку, варианте.

2. Запорная заслонка выполнена в виде диска, вращающегося вокруг своей оси, расположенной перпендикулярно или под определенным углом по направлению движения вещества. В основном монтируются на трубопроводы большого диаметра с небольшим давлением рабочей среды. Устанавливаются гидроприводным или электроприводным способом, а также вручную врезаются в трубопровод при помощи сварки или фланцевым соединением. Корпус изготавливается из чугуна, а диск из стали. Подходят для использования в кислотных и щелочных средах и не требуют технического обслуживания.

3. Трубопроводные задвижки периодически перекрывают поток рабочей среды. При оснащении их электроприводом появляется возможность осуществлять управление дистанционно. Изготавливаются из чугуна, стали, нержавейки или сплавов цветных металлов. Выбор материала, из которого будет изготовлено устройство запорной арматуры, зависит от того, щелочная или кислая среда будет транспортироваться по трубопроводу.

4. Запорный вентиль предназначается для полного перекрытия потока. С его помощью невозможно осуществить регулирование рабочего давления. Вентиль должен быть всегда полностью открыт или закрыт. Золотник и шпиндель, составляющие систему, перекрывают поток параллельно его направлению для предотвращения гидроударов. Вентили для систем с высоким давлением приваривают к толстостенным трубам. Также возможно соединение фланцевыми патрубками и муфтами. Последнее распространено в трубопроводах для транспортировки воды, воздуха или пара температурой не выше 50 градусов с обязательным уплотнением чугуна кожаным, резиновым или паронитовым кольцом.

Детали, изготовленные из латуни, немного весят и работают при высоких показателях сжатия, обеспечивая 100% перекрытие.

Герметизация в таких системах может обеспечиваться:

Типы запорной арматуры включают в себя также те специальные вентили, задвижки и заслонки которые эксплуатируются на трубопроводах, по которым движутся агрессивные вещества. Для таких изделий чаще всего используют устойчивую к кислоте и щелочи латунь. Детали из сильфона применяют при необходимости обеспечения герметичности соединения, выдерживания высоких температур и предотвращения возможной утечки.

Антикоррозийные свойства также крайне важны для арматуры, используемой в агрессивных средах, поэтому зачастую допускается применение фланцевых, фарфоровых и диафрагмовых вентилей с резиновым покрытием.

Газовая запорная арматура

Газовая запорная арматура – неотъемлемая часть в газотранспортной системе, функция которой – включение или отключение газа, изменение направления его потока, управление давлением или количеством проходящего продукта.

К арматуре, которая будет использоваться в газопроводах, предъявляется требование к герметическому отключению существующих участков в газовых трубопроводах. Поэтому краны, задвижки, обратные клапаны и вентили должны пройти сертификацию и быть изготовлены из высококачественных материалов, ведь от их надежности зависит, не произойдет ли сбой в работе, который приведет к загрязнениям атмосферы или взрыву газа.

Изготовление трубной арматуры на заводах

Заводы запорной арматуры – это чаще всего производства полного цикла, состоящие из:

  • технической службы;
  • конструкторского бюро;
  • испытательных лабораторий;
  • мастерской для продуцирования резин и полимеров;
  • цеха сборки и навески и исполнительных деталей;
  • службы контроля качества и стандартизации;
  • отдела сбыта.

Продукция, которая прошла многоуровневые тесты контроля качества на каждом из производственных этапов, является залогом высокого показателя надежности, повышения ресурса выработки и увеличения гарантийного срока эксплуатации.

Основы установки запорно-регулирующей аппаратуры

Ни один трубопровод не может полноценно функционировать без запорной аппаратуры. Вследствие того что существует несколько ее разновидностей, установка одной из них существенно отличается от монтажа других устройств и должна осуществляться только специалистами с применением специализированного оборудования.

Работоспособность, долговечность и безопасность трубопровода зависят от того, насколько квалифицированно были проведены работы по монтажу.

Соединение арматуры с трубопроводом производится:

  • муфтами с внутренней резьбой;
  • цапками на наружном уплотнителе;
  • ниппелями;
  • фланцами;
  • сваркой.

Сварка – самый надёжный способ взаимного скрепления элементов трубопровода и единственный, который подходит для транспортировки сред высокого давления.

Соединение при помощи фланцев, плоских колец или дисков из легированной стали, закрепляющихся болтами к концам деталей, которые необходимо закрепить, также, позволяет обеспечить необходимый показатель герметичности. Производители запорной арматуры предоставляют гарантию на свою продукцию, проводя тесты на непроницаемость и прочность деталей, их соответствие техническим требованиям.

Правила при монтаже запорно-регулирующей арматуры

Есть несколько важных правил, которые следует соблюдать при выполнении монтажа запорно-регулирующей арматуры:

1. Обязательная очистка трубопровода. После транспортировки деталей их необходимо обработать вручную или воздействуя воздухом, паром или водой. При проведении сварки также нужно регулярно осматривать трубу на предмет загрязнений, чтобы образовавшаяся окалина не повредила герметичности.

2. Проверка фланцев на предмет наличия неровностей. Гладкая поверхность детали не должна быть поцарапана или иметь другие ярко выраженные дефекты.

3. Следует избегать монтажа запорной арматуры на участках с неравномерным рельефом. Если механизм будет находиться не на прямом отрезке трубопровода, напряжение, возникающее в местах изгиба, повлияет на герметичность и спровоцирует протечки.

4. Экранирование от скачков давления, возникающих при гидравлическом ударе, который может повредить или вывести из строя всю систему, включая и арматуру, проводится путем установки обратного клапана для обеспечения стабильного потока.

5. К задвижкам крупным диаметров или тяжелым приводам может понадобиться дополнительная опора для препятствования поломке винтов или прокладок.

6. Запорную арматуру можно повредить, если приложить слишком большие усилия к ее закручиванию.

7. Арматура из нержавеющей стали должна находиться в открытом положении во время установки.

Условия хранения запорной арматуры и ее монтаж

Если запорная арматура для трубопроводов укомплектована резиновыми уплотнителями или является шаровым краном, ее хранят в приоткрытом состоянии. Запорная арматура с металлическими прокладками хранится исключительно в закрытом виде, для того чтобы не допустить попадания мелкого механического мусора. Задвижки до их установки должны находиться в закрытом сухом помещении, без сквозняков и доступа света.

Монтаж запорной арматуры проводится путем осуществления последовательных технологических процессов. Высокое качество сборки, долговечная и бесперебойная работа достигается при произведении установки квалифицированными мастерами с внушительным стажем работы в данной области.

Для каждого вида детали есть свои правила, которые учреждают заводы по производству запорной арматуры с целью выполнения их при установке:

  1. Дисковые поворотные затворы монтируются с открытием диска на 25%. Повреждение прокладки не должно возникнуть, если оставить достаточное расстояние между фланцами одинаковых диаметров. Все гайки следует закручивать постепенно, а между самим корпусом и фланцами нет необходимости в установке еще одной прокладки.
  2. Обратные клапаны должны иметь одинаковые диаметры с ответными фланцами. Строго контролируется монтажное расстояние между клапанами, правильность направления потока, режим пульсации.
  3. Шиберные ножевые задвижки в первую очередь требуют проверки индикатора положения. Во время монтажных работ соблюдается направленность потока и необходимое расположение ножевых задвижек. После проведения гидростатического испытания вести наблюдение на предмет протечек и подрегулировать при надобности болтами.
  4. Шаровой обратный клапан требует повышенного внимания в условиях минимальных давлений и горизонтальном монтаже. Чтобы эффективно противодействовать перепадам давления в системе, возможен монтаж шара с перекосом направления.
  5. Одностворчатый обратный клапан опускается между фланцами крючком, который при нахождении затворки перпендикулярно трубопроводу целесообразно располагать вертикально.
  6. Двухстворчатый обратный клапан не подходит для установки при уменьшающемся потоке. Перед установкой в обязательном порядке проверить функционирование пружин.
  7. Шаровой кран никогда не фиксируется с помощью тисков и нуждается в осторожности при закрутке соединений. Нежелательно вмешиваться в строение неиспользованной запорной арматуры, так как каждый кран проходит на производстве испытания сжатым воздухом и водой для обеспечения гарантии правильной сборки всех частей крана.

Складские площади для хранения трубной продукции и арматуры

Складские площади для хранения трубной продукции и арматуры необходимо изолировать от:

  • попадания влаги для упреждения появления коррозии;
  • мелких частиц, для того чтобы избежать механических повреждений;
  • перепадов атмосферного давления, которое может повлечь за собой износ прокладок;
  • ультрафиолетового излучения для сохранения целостности покрытия.
Читайте так же:  Нотариус в выходной в санкт