Требования к крупному заполнителю для бетонов

Требования к крупному заполнителю (гравию,щебню).

ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

Методические указания к лабораторным

работам по курсу строительных материа-

лов для студентов специальностей 2903,

2906, 2907, 2908, 2910

ВВЕДЕНИЕ

Одной из основных составных частей тяжелого бетона являются заполнители, на долю которых приходится до 85% массы бетона.

Естественно, что свойства тяжелого бетона во многом определяются каче­ством заполнителей а последнее определяется свойствами.

Для тяжелого бетона применяют:

мелкий заполнитель (песок) с размерами частиц от 0,16 ( 0,14 мм ) до 5 мм;

крупный заполнитель (гравий или щебень) с размерами частиц от 5 до 70 мм.

Цель лабораторных работ — освоить основные методы испытания за­полнителей для тяжелого бетона и оценить их соответствие нормативным требованиям.

В результате проведения лабораторных работ студент должен :

n знать основные свойства заполнителей и их роль при возведении и эксплуатации зданий и сооружений;

n уметь оценивать эти свойства;

n иметь представление о существующей нормативной документации по заполнителям;

НОРМАТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНИТЕЛЯМ

ДЛЯ ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

Требования к крупному заполнителю (гравию,щебню).

Крупный заполнитель характеризуют следующие показатели:

— содержание пылевидных и глинистых частиц;

— содержание органических примесей;

Существуют и другие показатели, которые в настоящих лабораторных работах не рассматриваются.

Нормативные требования к показателям крупного заполнителя полно­стью изложены в ГОСТ 5446-85, ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 10260-82, ГОСТ 5446-85.

Зерновой состав

Зерновой состав крупного заполнителя характеризуется наибольшим (D ) и наименьшим (d ) номинальными размерами зерен фракций или смеси фрак­ций. Используются и дополнительные размеры: 0,5 ( D+ d ) и 1,25 D

Основные фракции крупного заполнителя следующие:

от 5 до 10 мм (или от 3 до 10 мм);

св.70 до 120 мм (при необходимости)

Крупный заполнитель может выпускаться также в виде смеси фракций. Зна­чения полных остатков на контрольных ситах при рассеве фракций или смеси фракций крупного заполнителя должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Диаметр отверстий d 0.5 ( D+d ) D 1,25 D

контрольных сит, мм

Полные остатки на от 90 от 30 до 10 до 0.5

ситах, % по массе до 100 до 80

Прочность гравия, характеризующаяся маркой по дробимости при сжатии в цилиндре, должна соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

Марка гравия по Потери по массе, % Марка бетона

Др 8 до 8 400 и выше

Др 12 св. 8 до 12 300

Др 16 св. 12 до 16 200 и ниже

Др 18 св. 16 до 24

Прочность щебня характеризуется маркой, соответствующей пределу проч­ности исходной горной породы и определяемой по дробимости при сжатии в цилиндре. Марки щебня должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Марка щебня Потеря , % по массе в сухом состоянии

по прочности из осадочных из пород изверженных

и метаморфических

пород интрузивных эффузивных

200 св. 28 до 35 — —

300 св. 24 до 28 — —

400 св. 19 до 24 — —

600 св. 15 до 19 св 25 до 34 св. 15 до 20

800 св. 13 до 15 св 20 до 25 св. 13 до 15

1000 св .11 до 13 св 16 до 20 св. 11 до 13

1200 до 11 до 12 до 9

Марка щебня должна быть выше марки бетона:

не менее чем в 1,5 раза — для бетона марок 300 и ниже;

не менее чем в 2 раза — для бетона марок 300 и выше.

Содержание пылевидных и глинистых частиц К пылевидным и глинистым частицам относятся частицы раз мером менее 0,05 мм. Эти частицы, находясь на зернах, препятствуют сцеплению щебня или гравия с цементным камнем, что ведет к снижению прочности бетона.

Для гравия содержание таких частиц — не более 1%.

Для щебня из осадочных пород — не более 3%.

Для щебня из изверженных и метаморфических пород -не более 2%.

Содержание органических примесей

Гравий и щебень при обработке их раствором едкого натрия не должны придавать раствору окраску, соответствующую или темнее цвета эталона.

Дата добавления: 2015-09-13 ; просмотров: 16 ; Нарушение авторских прав

Отопление, водоснабжение, канализация

Навигация:
Главная → Все категории → Основные требования к заполнителям

Бетоны и растворы — искусственные каменные материалы, состоящие из большого количества зерен заполнителя, связанных между собой затвердевшим вяжущим. В бетонах заполнители занимают примерно 80…85% всего объема материала. В качестве заполнителей обычно применяют дешевые природные материалы (песок, гравий, щебень) или отходы промышленности (металлургические шлаки). Кроме того, заполнители снижают усадку бетонов и растворов, повышают их трещиностойкость, а в некоторых случаях придают бетонам и растворам специальные свойства (например, для получения легких бетонов используют пористые заполнители).

Основные требования к заполнителям. Заполнители — природные или искусственные материалы в виде зерен различного размера — от 0,16 до 70 мм. В зависимости от размера зерен различают заполнители: мелкие (песок) — зерна размером 0,16… 5 мм и крупные (гравий, щебень) — зерна размером 5…70 мм. Строительные растворы получают, используя только мелкий заполнитель; в бетонах, как правило, применяют и мелкий, и крупный заполнители. По строению зерен и насыпной плотности различают плотные и пористые заполнители (у пористых насыпная плотность менее 1200 кг/м3).
Заполнители, составляя основную долю объема бетона и раствора, существенно влияют на их свойства. Поэтому они должны отвечать определенным требованиям.

Как у мелкого, так и крупного заполнителей соотношение зерен различного размера должно находиться в определенных пределах, т.е. заполнитель должен иметь определенный зерновой (гранулометрический) состав. Это диктуется необходимостью максимального насыщения бетона зернами заполнителя, что возможно при условии, когда в промежутки между самыми крупными зернами входят более мелкие, а в промежутки между последними еще более мелкие и т.д. Чтобы оценить соотношение между зернами заполнителя разного размера, определяют зерновой состав заполнителя. Для этого, используя стандартные сита с ячейками определенного размера, заполнитель делят на фракции*: 70…40, 40…20, 20…10 и 10…5 мм для крупного заполнителя и 5…2,5; 2,5…1,25; 1,25…0,63; 0,63…0,315 и 0,315…0,16 мм для песка. Полученные результаты сравнивают с требованиями соответствующего стандарта.

Для выполнения различных расчетов, например расчета состава бетона, необходимо знать насыпную плотность, среднюю плотность зерен, межзерновую пустотность, влажность, водопо-глощение и другие свойства заполнителей.

Обязательное требование ко всем заполнителям — отсутствие вредного влияния на процесс твердения вяжущего, а также на прочность и долговечность бетонов и растворов. С этой целью определяют прочность, морозостойкость, стойкость к различным химическим и физическим воздействиям заполнителей, их минеральный состав, характер формы зерен и т.п., а также наличие в заполнителе вредных примесей (глинистых, пылевидных, органических и др.).

Читайте так же:  Работа юристом в курске вакансии

Отбор проб. Заполнители, особенно природные, — неоднородный по составу и свойствам материал. Поэтому, чтобы пробы заполнителя были представительны, т.е. достаточно достоверно отражали его свойства, от испытуемого заполнителя отбирают необходимое количество частных проб, из которых путем объединения и усреднения получают среднюю пробу.

На предприятии-изготовителе (карьере) частные пробы отбирают периодически и затем объединяют в одну среднюю пробу от сменной продукции каждой технологической линии.

На конвейерах с лентой шириной менее 1000 мм частные пробы отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока. При этом отсекается весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. При большей ширине конвейера пробы отбирают путем последовательного пересечения конвейера по частям. На конвейере частные пробы отбирают каждый час.

Одну среднюю пробу отбирают от каждых 500 т проверяемого заполнителя. У заполнителя, хранящегося в бункере, пробы отбирают из поверхностного слоя и из нижней части бункера, для чего его частично разгружают.

Из железнодорожных вагонов, автомобилей и судов при контрольной проверке качества заполнителей частные пробы отбирают при погрузке и разгрузке в соответствии с указаниями ГОСТ 8736-93 (для песка) и ГОСТ 8267-93 (для крупного заполнителя).

После отбора и объединения частных проб полученную среднюю пробу тщательно перемешивают и перед отправкой в лабораторию сокращают методом квартования или с помощью желобчатого делителя. Объем средней пробы должен не менее чем в два раза превышать суммарный объем проб, предназначенных для испытания.

Для проведения всех предусмотренных стандартом испытаний песка суммарное количество частных проб составляет 50 кг, т.е. средняя проба от партии песка должна быть не менее 100 кг.

Навигация:
Главная → Все категории → Основные требования к заполнителям

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БЕТОНА

Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и оказывают влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость. Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом. Кроме того, заполнители улучшают технические свойства бетона.

Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя несколько увеличивает прочность и модуль деформации бетона, уменьши т деформации конструкций под нагрузкой, о также ползучесть бетона — необратимые деформации, возникающие при длительном действии нагрузки Заполнитель уменьшает усадку бетона, способствуя получению более долговечного материала. Усадка цементного камня при его твердении достигает 1 . 2 мм/м. Из-за неравномерности усадочных деформаций возникают внутренние напряжения и даже микротрещины.

Заполнитель воспринимает усадочные напряжения и в несколько раз уменьшает усадку бетона по сравнению с усадкой цементного камня.

Пористые естественные и искусственные заполнители, обладая малой плотностью, уменьшают плотность легкого бетона, улучшают его теплотехнические свойства. В специальных бетонах (жаростойких, для защиты от радиации и др.) роль заполнителя очень высока, так как его свойства во многом определяют специальные свойства этих бетонов.

В силикатных бетонах заполнитель помимо своего обычного назначения играет особо важную роль, так как его зерна с поверхности вступают во взаимодействие с вяжущим веществом и от их минералогического состава и удельной поверхности во многом зависят свойства получаемого бетона.

Стоимость заполнителя составляет 30 . 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

Правильный выбор заполнителей для бетона, их разумное использование — одна из важных задач технологии бетона.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является естественный или искусственный песок.

К заполнителям для бетона предъявляются требования, учитывающие особенности влияния заполнителя на свойства бетона. Заполнитель представляет собой совокупность отдельных зерен т. е. является зернистым материалом, для которого имеется ряд общих закономерностей. Наиболее существенное влияние на свойства бетона оказывают зерновой состав, прочность и чистота заполнителя

Зерновой состав показывает содержание в заполнителе зерен разной крупности. Он определяется просеиванием пробы заполнителей через стандартные сита с величиной отверстий от j), 14 до 70 мм и более. Различают рядовой заполнитель, содержащий зер- на различных размеров, и фракционированный, когда зерна заполнителя разделены на отдельные фракции, включающие зерна близких между собой размеров, например 5 . 10 или 20 . . 40 мм. Заполнитель характеризуется наименьшей и наибольшей крупностью, под которыми понимают размеры наименьших» или наиболее крупных зерен заполнителя

На строительных объектах или заводах сборного железобетона зерновой состав заполнителя подбирают, используя реальные песок и щебень и устанавливая такое соотношение между ними, чтобы кривая зернового состава по возможности приближалась к идеальной кривой, однако допустимы некоторые отклонения. Некоторое ухудшение зернового состава в этом случае легко компенсируется или очень незначительным повышением расхода цемента, или более эффективным способом уплотнения бетонной смеси, при этом достигается заметное упрощение технологии и снижение стоимости бетона. Поэтому в ГОСТах и ТУ всегда указывается не один рекомендуемый зерновой состав, а допускаются колебания в соотношениях отдельных фракций, при которых еще не наблюдается значительного ухудшения свойств смеси заполнителей.

Правильный выбор зернового состава заполнителя или соотношения между песком и щебнем может быть сделан только с учетом состава бетона, в частности с учетом содержания цемента и воды (см. гл.-10). В бетонах низких и средних марок с расходом цемента 200 . 300 кт/м3 при подвижной бетонной смеси наилучшие результаты обеспечивает зерновой состав, близкий к идеальным кривым просеивания. В бетонах высокой прочности с повышенными расходами цемента и в жестких бетонных смесях долю песка или мелких фракций заполнителя в его общем объеме целесообразно несколько уменьшать, исходя из конкретных свойств заполнителя и состава бетона.

С зерновым составом непосредственно связана пустотность заполнителя, определяемая возможностью его плотной уь падки. На пустотность влияет также форма его зерен. Пустотность заполнителя является важной характеристикой, так как в известной мере определяет расход цемента (чем больше пустот, тем больше требуется цемента для их заполнения) и другие свойства бетона.

Теоретически объем пустот в заполнителе не зависит от крупности его зерен. Представим себе, что все зерна заполнителя имеют один размер и располагаются в кубе единичного объема либо рядами, либо в шахматном порядке.

В действительности наиболее и наименее плотные укладки мало вероятны и практически будут иметь место какая-то промежуточная система укладки и, следовательно, средняя пустотность, определяемая степенью уплотнения. С увеличением угловатости зерен вероятные значения пуетотности возрастают. Особенно же увеличивается пустотность при применении зерен удлиненной формы (игольчатых, лещадных).

Если зерна смешиваемых фракций не очень отличаются размером, то размер мелких зерен окажется больше, чем размер пустот между крупными зернами, и мелкие зерна, не умещаясь в пустотах, несколько раздвинут крупный заполнитель. В результате пустотность всей системы может не только уменьшиться, но даже увеличиться. Для получения наиболее плотной смеси двух фракций необходимо, чтобы размер зерен одной фракции был приблизительно в 6,5 раза меньше размера зерен другой фракции (смешивайте крупного заполнителя с песком). Однако большее распространение получили заполнители с непрерывным зерновым составом, хотя и имеющие несколько Повышенную пустотность, но менее склонные к расслоению и чаще встречающиеся на практике.

Читайте так же:  Договор раздела совместно нажитого имущества образец

Пустотность заполнителей колеблется от 20 до 50% В бетоне желательно использорать заполнители, состоящие из нескольких фракций и имеющие наименьшую пустотность.

Соотношение между песком и щебнем (гравием), при котором получается минимальная пустотность, можно ориентировочно определить, полагая, что песок полностью заполнит пустоты между зернами крупного заполнителя с учетом некоторой их раздвижки зернами песка.

Важной характеристикой заполнителя, связанной с его зерновым составом и определяющей его влияние на свойства бетона и бетонной смеси, является удельная поверхность зерен заполнителя.

При определении удельной поверхности щебня частные остатки делят на коэффициенты по мере возрастания размера зерен: частный остаток на сите 5 мм — на коэффициент 2, на ситах 10, 20, 40 мм — соответственно на 4, 8, 16.

Существуют приборы, позволяющие определять удельную поверхность непосредственно опытным путем, однако для одного материала по разным методикам получают неодинаковые величины удельной поверхности заполнителя. Поэтому при сравнении удельной поверхности заполнителей с различающимся зерновым составом необходимо пользоваться какой-то одной методикой определения.

Удельные поверхности природных среднезернистых песков колеблются от 50 до 100 см2/г.

Для получения монолитного бегона необходимо, чтобы цементное тесто не только заполнило пустоты между зернами песка, ной раздвинуло зерна с целью создания между ними цементной прослойки. Расход цемента на получение подобной оболочки зависит от удельной поверхности заполнителя, возрастая с уменьшением размера зерен. В результате с увеличением удельной поверхности заполнителя либо повышается техническая вязкость бетонной смеси, либо для получения определенной жесткости или подвижности смеси приходится увеличивать расход воды и соответственно расход цемента, чтобы обеспечить получение бетона заданиой прочности.

Добавление к крупному заполнителю мелкого уменьшает его пористость, но одновременно увеличивает удельную поверхность, поэтому окончательное влияние заполнителя на бетон лучше всего определять непосредственным испытанием заполнителя в бетоне.

Требования к гравию и щебню как крупному заполнителю для бетона

Щебень и гравий – основные материалы, используемые как крупный заполнитель для бетонов. Заполнители состоят из отдельных кусков и зерен (5-70 мм). Последние могут быть фракционированными и рядовыми.

Гравий

Рыхлый материал, который образовался путем выветривания (естественного разрушения) твердых горных пород. Зерна характеризуются округлой формой.

Виды гравия:

Щебень

Рыхлый крупный заполнитель для бетона, что получают за счет искусственного

дробления отходов различных производств либо изверженных метаморфических осадочных горных пород.

Прочность крупного заполнителя пропорциональна прочности той горной породы, из которой он был произведен. Заполнители из диабаза, гранита и других прочных горных пород имеют высокий показатель прочности (от 80 МПа). Из известняка и прочих осадочных пород – от 30 МПа.

Прочность крупного заполнителя не сказывается на конечной прочности бетона, если она выше последней более чем на 20%. Но в заполнителе могут присутствовать отдельные слабые зерна. В виду этого рекомендовано для большей надежности, чтобы показатель прочности горной породы для заполнителя был в 1,5-2 раза больше прочности бетона.

По нормативам есть ограничение на содержание в щебне/гравии игловатых и лещадных (пластинчатых) зерен, что влияют на увеличение пустотности заполнителя. В стандартном заполнителе их количество на должно быть выше 35%. Не более 15% – в заполнителе с кубовидной формой зерен и не более 25% – в заполнителе с улучшенной формой зерен.

Определение прочности крупных заполнителей для бетона

Прочность и марка гравия/щебня определяется по дробимости материалов (Др) и вида исходной породы. К помещенным в стальной цилиндр образцам заполнителя прикладывается заданная нагрузка. После чего их просеивают через сито. О дробности судят, исходя из потери массы исходного количества образцов.

Для фракций 5-20 мм для испытаний применяется цилиндр, диаметр которого равен 75 мм, и прикладывается нагрузка 50кН. Для фракций более 20 мм – цилиндр диаметром 150 мм с нагрузкой 200 кН.

Формула для расчета дробимости щебня и гравия

Дробимость (в %) = (масса заполнителя до испытаний (в кг) – масса заполнителя после испытаний (в кг)) / масса заполнителя до испытаний (в кг) х 100%

*Масса заполнителя после испытаний – это остаток гравия/щебня на сите после просеивания раздробленного крупного заполнителя в цилиндре.

Для производства бетона рекомендовано использовать следующие марки гравия и щебня (табл. 1).

Таблица 1 – Соотношение марок бетона и гравия/щебня

Требования к крупным заполнителям при производстве бетона

В зависимости от типа бетона мелкий и крупный заполнители суммарно могут занимать до 80 процентов объема, что существенно влияет на эксплуатационные свойства бетона. Крупные заполнители имеют зерна размером свыше 5 мм, их подразделяют на гравий, который представляет собой камни округлой формы с гладкой поверхностью, и щебень, зерна которого имеют угловатую форму. Гравий является материалом естественного происхождения, образовавшимся при выветривании горных пород либо при воздействии морской и речной воды на берегах водоемов.

Зерна гравия округлые, причем у морского или речного гравия они более гладкие, чем у горного. Размеры зерна гравия определяют от 3 до 70 мм. Щебень чаще всего получают дроблением горных пород на специальных камнедробилках. Форма зерен щебня близка к кубической или призматической с острыми гранями. Поверхность зерен щебня более шероховатая, чем у гравия, поэтому и сцепление щебня с цементным камнем лучше, в силу чего при получении высокопрочного бетона марок М500 и выше используется щебень.

Механические свойства крупного заполнителя существенно влияют на прочностные характеристики бетона. Если у заполнителя низкие показатели по прочности, то даже применение цемента с высокими марками не позволит получить высокопрочный бетон, то есть заложенные в примененном цементе высокие прочностные параметры окажутся неиспользованными.

Зерна щебня и гравия подразделяют на четыре фракции по крупности размеров зерен в диапазоне от 5-10мм до 40-70мм. В практике эти заполнители поступают смесью из двух и более фракций. Здесь уже вступают в силу договоренности между поставщиком и потребителем, когда диапазоны размеров зерен по взаимному согласованию могут находиться в более расширенных размерных рамках. Для щебня и гравия определены ограничения по максимальному размеру зерен. Они не должны быть крупнее 1/4 части размера минимального сечения бетонной конструкции и 3/4 минимального расстояния между стержнями арматуры в железобетонных конструкциях. При изготовлении малоармированных фундаментов, эстакад, стенок допускается использование гравия с зернами размером до 120-150мм (12-15см).

Читайте так же:  Объяснительная крановщика лосева

Особое требование предъявляется к чистоте заполнителя. Пылевидные или илистые частицы обволакивают поверхность зерен и ухудшают их сцепление с цементным камнем. Это существенно снижает прочность и морозостойкость бетона, поскольку в контактных зонах между цементным камнем и зернами бетон начинает разрушаться уже при незначительных нагрузках. Загрязняющие заполнитель глина или суглинки хорошо впитывают и удерживают воду. В холодную погоду эта вода замерзает и увеличивается в объеме, создавая дополнительные разрушающие напряжения, тем самым снижая морозостойкость ЖБИ. Поэтому содержание глинистых или пылевидных частиц в крупном заполнителе не должно превышать 1 процент.

Требования к крупному заполнителю для бетонов

При производстве бетонных работ чаще применяются портландцементы и шлакопортландцементы различных модификаций. В меньших объемах применяют глиноземистый цемент. Порт­ландцемента в соответствии с ГОСТ 10178—62, а глиноземис­тый цемент по ГОСТ 969—66 должны удовлетворять следующим основным техническим требованиям .

Для противоморозных добавок (хлористый кальций и натрий, нитрит и поташ) рекомендуется применять портландцемент с со­держанием трехкальциевого силиката более 50%. Нежелательно пользоваться шлакопортландцементом и пуццолановым порт­ландцементом из-за их медленного набора прочности при отрица­тельных температурах. Не годятся для этой цели глиноземистый цемент и его разновидности .

Бетоны, содержащие комплексные добавки, должны изготов­ляться на портландцементах, содержащих до 8% трехкальциевого алюмината, а трехкальциевого силиката более 50%. Шлакопорт­ландцементы можно применять, если нет ограничений по набору прочности и в тех случаях, когда уложенная бетонная смесь бу­дет твердеть при температуре не ниже —10° С до набора «крити­ческой» прочности. Пуццолановые цементы можно применять в тех конструкциях, к которым не предъявляются требования по морозостойкости. Это ограничение может быть отменено при условии предварительного испытания на морозостойкость. Глино­земистые цементы применять запрещается .

Аммиачная вода в качестве противоморозной добавки может применяться в бетонах для гидротехнических сооружений, приго­товленных на портландцементе, пластифицированном и гидро­фобном портландцементах. Из-за отсутствия производственного опыта временно не рекомендуется использовать пуццолановые, шлакопортландцементы и глиноземистый цемент.

Марки указанных цементов должны быть не менее 400.

Бетоны, применяемые для изготовления конструкций в про­мышленном и гражданском строительстве, могут быть приготов­лены на портландцементе и шлакопортландцементе всех видов, имеющих марки не ниже 400 .

В качестве крупного заполнителя для бетона может быть ис­пользован щебень из естественного камня (ГОСТ 8267—64) и гравия (ГОСТ 10260—74), а также гравий (ГОСТ 8268—74). В зависимости от крупности заполнитель подразделяется на следующие фракции, мм: от 5 до 10; от 10 до 20; от 20 до 40 и от 40 до 70. Количество зерен пластинчатой и игловатой форм должны быть не более 15% (по весу). Различают следующие марки круп­ного заполнителя по прочности: 1200; 1000; 800; 600; 400; 300 и 200.

Прочность определяется дробимостью (раздавливанием) при сжатии в цилиндре.

По морозостойкости крупный заполнитель подразделяется на марки: 15; 25; 50; 100; 150; 200 и 300.

Основные физико-механические испытания крупного заполни­теля должны проводиться в соответствии с ГОСТ 8269—64.

Песок для приготовления тяжелых бетонов (ГОСТ 8736—67) может быть природным в естественном состоянии, фракциониро­ванном (на две и более фракции), с улучшенным зерновым соста­вом (природный обогащенный) и в виде дробленого песка (нефракционированный или состоящий из двух фракций и более). Объемный насыпной вес указанных видов песка должен быть не менее 1200 кг/м 3 , а крупность зерен не должна превышать 5 мм. Количество пылевидных, глинистых и илистых частиц должно быть не более, % по весу: в природном песке — 3, фракциониро­ванном — до 2 и дробленом — до 5.

Физико-механические испытания должны проводиться в соот­ветствии с ГОСТ 8735—65.

При использовании противоморозных добавок поташа, нитрита и хлорида натрия для бетонирования конструкций, эксплуатируе­мых в условиях повышенной влажности, нельзя применять круп­ный и мелкий заполнители бетона, содержащие реакционноспо­собный кремнезем. Это вызвано тем, что щелочь, образующаяся в результате реакции противоморозных добавок с цементом, взаимодействует с кремнеземом (опалом, халцедоном, обсиданом, цеолитом), вызывая недопустимо высокие внутренние напря­жения, ведущие к образованию микро- и макротрещин вплоть до разрушения бетона . По нашему мнению, эти же явления мо­гут возникнуть и при использовании комплексных добавок, в со­став которых входит нитрит натрия.

Вода затворения бетонной смеси с противоморозными добав­ками не должна содержать примесей, препятствующих схваты­ванию и твердению бетона, а также вступающих в реакцию с до­бавками. Этим требованиям отвечает вода питьевого водоснаб­жения, которую по возможности и следует употреблять. Вода из каких-либо природных источников обязательно должна быть проверена лабораторным анализом.

Основные требования к крупному заполнителю

Крупный заполнитель для тяжелых бетонов — щебень и гравий. Щебень получают дроблением изверженных или осадочных горных пород. Гравий получается путем естественного разрушения (выветривания) горных пород.

Щебень и гравий для тяжелых бетонов должен соответствовать действующим стандартам.

При приготовлении бетонов щебень, гравий и щебень из гравия применяют в виде раздельно дозируемых фракций размером (мм): 5…10, 10. 20, 20. 40, 40…70 и т.д. Для монолитных конструк­ций применяется крупный заполнитель размером зерен и более 70 мм. Зерновой состав крупного заполнителя должен соответствовать тре­бованиям, приведенным в табл. 3.3,

Наибольший размер зерен заполнителей в бетонной смеси ограничивается рядом условий и должен быть следующим:

-при бетонировании плит — не более половины толщины плиты;

-при изготовлении железобетонных конструкций — не более 3/4 наи- меньшего расстояния в свету между стержнями арматуры;

-при бетонировании конструкций в скользящей опалубке — не более 1/6 наименьшего размера поперечного сечения бетонируемой кон­струкции;

-при подаче бетонной смеси по бетоноводам — не более 0,4 внут­реннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня;

-при подаче бетонной смеси по хоботам и виброхоботам — не более 1/3 их диаметра.

Содержание пластинчатых и игловатых зерен в щебне и гравии для тяжелых бетонов не должно превышать 35% по массе

Прочность материала исходной горной породы крупного заполни­теля для тяжелых бетонов должна в 1,5. 2,0 раза превышать требу­емую прочность бетона,

Марка щебня (гравия) по прочности определяется косвенным пу­тем испытания по дробимости при сжатии в цилиндре. Марка заполни­телей для бетона (по дробимости в цилиндре) должна быть не ниже Др8 для бетонов с пределом прочности при сжатии 40 МПа и выше; Др12 — для бетонов с пределом прочности от 30 до 40 МПа; Др 16 — для бетонов с пределом прочности ниже 30 МПа.

Содержание в крупном заполнителе зерен слабых пород должно быть не более 10%. Содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 1% в щебне из изверженных и метаморфических пород, в щебне из гравия и в гравии всех видов тяжелого бетона. В щебне осадочных пород это содержание ограничено 2%, бетона прочностью 30 МПа и выше и 3% — для бетона прочностью менее 30%. [1]