Пособие снип 30603-85 автомобильные дороги

Пособие снип 30603-85 автомобильные дороги

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Дата введения 1986-01-01

РАЗРАБОТАНЫ Союздорнии (канд. техн. наук Б.С.Марышев, канд. экон. наук Е.М.Зейгер, канд. техн. наук О.И.Хейфец) и ГПИ «Союздорпроект» Минтрансстроя (В.В.Щербаков), Промтрансниипроектом Госстроя СССР (П.И.Зарубин).

ВНЕСЕНЫ Министерством транспортного строительства.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (В.И.Чуев).

УТВЕРЖДЕНЫ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 августа 1985 года N 133.

ВЗАМЕН СНиП III-40-78 «Правила производства и приемки работ. Автомобильные дороги».

1. Общие положения

1.1. Настоящие правила распространяются на строительство новых и реконструкцию существующих автомобильных дорог общего пользования и ведомственных, за исключением временных дорог, испытательных дорог промышленных предприятий и автозимников.

1.2. При строительстве и реконструкции автомобильных дорог кроме требований настоящих правил следует соблюдать требования, содержащиеся в других документах части 3 СНиП, утвержденном проекте, а также нормативных документах по технике безопасности и промышленной санитарии.

1.3. При строительстве и реконструкции автомобильных дорог необходимо принимать меры по охране природной среды. Технологические решения должны предусматривать недопущение причинения ущерба окружающей природной среде и сохранение устойчивого природного баланса при выполнении работ, нарушение которых может вызвать изменение геологических или экологических условий.

Не допускается повреждение дерново-растительного покрова, выполнение планировочных и дренажно-осушительных работ за пределами территорий, отведенных для строительства дороги. Повреждения, нанесенные природной среде в зоне временного отвода в результате строительства временных сооружений и дорог, проезда строительного транспорта, стоянки машин, складирования материалов и т.п., должны быть устранены к моменту сдачи дороги в эксплуатацию.

При выборе методов производства работ и средств механизации следует учитывать необходимость соблюдения соответствующих санитарных норм, норм предельно допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу и водные объекты и устранения или максимального уменьшения других видов вредных воздействий на природную среду и прилегающие земельные угодья.

1.4. Склады органических вяжущих материалов должны быть оборудованы системой подогрева.

1.5. Каменные материалы (щебень, гравий) следует, как правило, разгружать на бункерных прирельсовых установках.

1.6. На площадках складирования минеральных материалов на территории асфальто- и цементобетонных заводов (АБЗ и ЦБЗ), смесительных установок, прирельсовых и припирсовых баз необходимо устраивать твердое покрытие с водоотводом.

1.7. Работу по устройству слоев дорожной одежды следует производить только на готовом и принятом в установленном порядке непереувлажненном и недеформированном земляном полотне.

Покрытие и основание с использованием вяжущих материалов следует устраивать на сухом и чистом нижележащем слое, а при использовании органических вяжущих материалов, кроме того, — на непромерзшем слое.

1.8. До начала устройства каждого слоя основания и покрытия следует производить разбивочные работы по закреплению положения бровок и высотных отметок слоев. При применении машин, оборудованных автоматическими следящими системами, закрепление бровок и высотных отметок осуществляется путем установки копирных струн с одной или двух сторон укладываемого слоя. Разбивочные работы и их контроль следует выполнять с использованием геодезических инструментов.

1.9. Устройство слоев дорожной одежды в зимнее время разрешается только по земляному полотну, полностью законченному и принятому до наступления отрицательных температур, за исключением строительства в условиях вечной мерзлоты и двухстадийного строительства.

1.10. Перед началом работ по устройству слоев дорожной одежды в зимнее время земляное полотно или нижележащий слой должны быть очищены от снега и льда на участке сменной захватки. В снегопад и метель работы по устройству дорожной одежды не допускаются.

1.11. Подбор составов смесей для устройства оснований и покрытий следует производить в соответствии с требованиями соответствующих нормативных документов к этим материалам.

1.12. Уплотнение катками слоев земляного полотна, оснований и покрытий необходимо осуществлять от краев к середине, при этом каждый след от предыдущего прохода катка должен перекрываться при последующем проходе не менее чем на 1/3.

Скорость движения катка, при отсутствии специальных указаний в настоящих правилах, следует принимать равной 1,5-2 км/ч на первых 2-3 проходах и доводить к концу укатки до максимальной рабочей скорости, указанной в паспорте.

Число проходов катка и толщину уплотняемого слоя с учетом коэффициента запаса на уплотнение материалов следует устанавливать по результатам пробного уплотнения. Результаты пробного уплотнения необходимо заносить в общий журнал работ.

1.13. При операционном контроле качества работ по устройству дорожной одежды следует контролировать по каждому укладываемому слою не реже чем через каждые 100 м:

высотные отметки по оси дороги;

толщину слоя неуплотненного материала по его оси;

ровность (просвет под рейкой длиной 3 м на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки покрытия (основания) в пяти контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга).

Перечень других контролируемых параметров и порядок их контроля приведены в соответствующих разделах настоящих правил.

При выполнении контрольных работ разрешается применять новые быстродействующие приборы, показания которых сопоставимы с показаниями традиционных приборов.

1.14. При уширении проезжей части автомобильных дорог в случае их реконструкции следует обеспечивать плотное и ровное сопряжение укладываемых слоев с существующей дорожной одеждой.

1.15. При производстве работ на притрассовых карьерах следует предусматривать сбор и в необходимых случаях обогащение отсевов дробления, при наличии разнопрочных горных пород — обогащение каменных материалов по прочности.

При круглогодичном режиме работы карьера необходимо предусматривать мероприятия по предупреждению промерзания пород в массиве и смерзанию горной массы в процессе добычи и переработки.

2. Организация дорожно-строительных работ

2.1. Поточный метод строительства следует применять как на строительстве всей дороги, так и на отдельных ее участках или при выполнении отдельных видов дорожно-строительных работ.

В условиях строительства группы рассредоточенных объектов небольшой протяженности для выполнения одинаковых видов работ необходимо предусматривать организацию специализированных потоков, последовательно перемещающихся с одного объекта на другой в составе, как правило, одного комплексного потока.

Скорости потоков, величина организационных и технологических перерывов между выполнением отдельных видов работ должны устанавливаться на основе технико-экономического сравнения вариантов организации строительства с учетом оптимальной скорости выполнения наиболее сложных и трудоемких строительных процессов и других организационных и экономических факторов (достигнутого уровня использования и степени готовности технических ресурсов, возможности оперативного маневрирования ресурсами, использования конструкций и материалов, позволяющих наиболее полно механизировать строительные процессы, использования местных материалов и др.).

2.2. При строительстве ведомственных автомобильных дорог способы производства работ, выбор средств механизации и строительных материалов следует определять с учетом обеспечения сохранности действующих и возможности производства работ по строительству новых коммуникаций, зданий и сооружений, а при производстве работ на территории действующего предприятия — с учетом обеспечения нормальной его деятельности.

2.3. При строительстве автомобильных дорог следует использовать специализированные дорожные машины и оборудование, передвижные ремонтные мастерские, необходимые средства транспорта и связи, а также передвижные и легко транспортируемые временные сооружения для размещения строителей, устройства складов, мастерских и др.

2.4. Размещение АБЗ и ЦБЗ вдоль строящейся дороги и протяженность обслуживаемых ими участков должны устанавливаться проектом организации строительства исходя из скорости строительного потока.

При организации притрассовых АБЗ и ЦБЗ, расположенных на значительном удалении от железнодорожных станций (пристаней), необходимо организовывать прирельсовые (припирсовые) базы снабжения материалами.

При темпах строительства автомобильных дорог более 50 км в год одна прирельсовая база снабжения должна обслуживать от 1 до 3 притрассовых стоянок завода по приготовлению цементо- и асфальтобетонных смесей.

2.5. Комплекты машин типа ДС-100 и ДС-110 при незначительных объемах работ на одном объекте или невозможности обеспечения на нем необходимого фронта работ следует использовать в течение одного строительного сезона на двух-трех объектах при условии их полной заблаговременной подготовки к устройству дорожной одежды и четкой организации работы по передислокации машин.

2.6. Сроки выполнения сосредоточенных работ должны обеспечивать соблюдение принятой скорости и ритмичности комплексного потока работ по строительству автомобильных дорог.

Примечание. К сосредоточенным относятся работы по строительству больших мостов, возведению регуляционных сооружений, а также земляного полотна на отдельных участках с объемом земляных работ на 1 км, превышающим средний объем земляных работ на 1 км дороги в три и более раз, или резко отличающиеся повышенной сложностью производства и трудоемкостью от работ на смежных участках (переходы через болота, оползневые склоны, слабые грунты и др.).

2.7. Мероприятия по организационно-технической подготовке строительства автомобильных дорог, а также мероприятия по охране природной среды следует осуществлять по участкам дороги с учетом предусмотренных проектом очередности и сроков выполнения строительно-монтажных работ на каждом отдельном участке.

2.8. При строительстве внутренних дорог промышленных предприятий следует соблюдать следующие условия:

сооружение земляного полотна начинать, как правило, после завершения в зоне строительства дороги работ по вертикальной планировке;

сооружение дорожной одежды выполнять, как правило, после завершения устройства постоянных переездов через железнодорожные пути.

2.9. При строительстве внутрихозяйственных автомобильных дорог в колхозах, совхозах и других сельскохозяйственных предприятиях и организациях необходимо:

согласовывать сроки и порядок выполнения отдельных видов дорожно-строительных работ с теми землепользователями, на производственно-хозяйственную деятельность которых (выпас скота, орошение посевных площадей и т.п.) они могут повлиять;

предусматривать возможность временного использования, по согласованию с сельскохозяйственными предприятиями и организациями, пригодных для нужд дорожного строительства (по их техническим характеристикам) сельскохозяйственных машин и прицепного (навесного) оборудования к ним, а также возможность временного привлечения трудовых ресурсов, высвобождающихся в сельскохозяйственных предприятиях и организациях в отдельные периоды сельскохозяйственного производства;

предусматривать, в обоснованных случаях, строительство указанных дорог стадийно, обеспечивая на первой стадии возможность открытия временного движения по земляному полотну или по одной из двух полос дорожной одежды (с ограничением вида и времени движения транспортных средств), а также улучшение, в первую очередь, труднопроезжих участков дороги.

2.10. Выбор средств механизации для производства различных видов работ при строительстве автомобильных дорог следует производить согласно рекомендуемому приложению 1 на основе технико-экономического сравнения различных вариантов схем комплексной механизации этих работ. Для производства работ в зимнее время в первой дорожно-климатической зоне следует использовать, как правило, средства механизации в северном исполнении.

Для распределения материалов при устройстве слоев оснований и покрытий, особенно на дорогах I и II категорий, следует преимущественно использовать самоходные распределители, оборудованные автоматическими следящими системами обеспечения направления движения и соблюдения вертикальных отметок.

3. Подготовительные работы

3.1. Состав и объем геодезической разбивочной основы, а также фактические отклонения при выполнении геодезических работ в процессе строительства должны соответствовать требованиям СНиП 3.01.03-84.

3.2. В районах вечной мерзлоты при строительстве дорог по методу сохранения грунтов в основании насыпи в мерзлом состоянии расчистку дорожной полосы от леса и кустарника следует производить на ширину основания насыпи и только в зимний период.

Устройство просеки и корчевка пней «в задел», а также нарушение мохорастительного покрова в пределах полосы отвода запрещаются.

При строительстве дорог, запроектированных по принципу использования при эксплуатации в основании земляного полотна оттаивающих грунтов, расчистка дорожной полосы может производиться круглогодично и на всю ее ширину.

3.3. Допускается оставлять пни высотой не более 10 см в основании насыпей высотой не менее 1,5 м при устройстве одежд с усовершенствованными облегченными, переходными и низшими типами покрытий.

3.4. Отходы расчистки должны быть полностью вывезены до начала земляных работ. Не допускается оставлять отходы расчистки на границе полосы отвода.

По согласованию с органами лесного надзора допускается ликвидация неделовых отходов расчистки (захоронение, сжигание) в специально отведенных местах, при соблюдении противопожарных требований.

3.5. При подготовке к разработке грунтовых карьеров и резервов следует выполнить работы по закреплению на местности границ отведенного земельного участка, расчистке территории и устройству землевозных дорог.

При отводе под карьеры и резервы мест возможного водосбора до начала вскрыши и разработки грунта должны быть устроены сооружения поверхностного водоотвода. При влажности грунтов, подлежащих разработке, выше допустимой, следует предусматривать меры по их осушению.

3.6. В случаях, когда строительство автомобильной дороги опережает устройство пересекающих ее подземных коммуникаций, следует по согласованию с заинтересованными организациями предусматривать предварительную укладку кожухов или других устройств для последующей прокладки коммуникаций без нарушения целостности земляного полотна.

3.7. По завершении строительства все площади временного отвода должны быть рекультивированы в соответствии с требованиями проекта и переданы землепользователям.

4. Сооружение земляного полотна

4.1. Процесс сооружения земляного полотна должен быть организован, как правило, без разрывов.

Разрывы в возводимом земляном полотне допускаются на участках сосредоточенных работ или расположения искусственных сооружений и на участках с особыми грунтовыми условиями, где работы выполняются по индивидуальному проекту, предусматривающему технологические или сезонные перерывы (глубокие болота, оползневые участки, глубокие скальные выемки и т.п.).

4.2. Земляное полотно, кроме случаев строительства на спланированных территориях промышленных и сельскохозяйственных предприятий, следует возводить с опережением последующих работ (заделом), величина которого должна определяться ПОС и обеспечивать непрерывное и равномерное устройство дорожных оснований и покрытий.

Протяженность задела земляного полотна следует определять в каждом конкретном случае в зависимости от годовых объемов устройства покрытий:

Годовой объем устройства До 20 20-50 Св. 50

Степень готовности земляного

сосредоточенные работы От 25 до 75 От 50 до 100 От 75 до 100

линейные работы (по От 25 до 50 От 25 до 75 От 50 до 100

При строительстве дорог на спланированных территориях промышленных и сельскохозяиственных предприятий сооружение земляного полотна следует выполнять непосредственно перед устройством основания дорожной одежды.

4.3. На участках задела земляное полотно должно быть выполнено до проектной отметки, поверхность его, включая откосы, спланирована, откосы укреплены, обеспечена надежная работа водоотводных сооружений.

4.4. Насыпи высотой более 3 м из пылеватых и тяжелых глинистых грунтов должны быть закончены, как правило, за год до устройства асфальто- и цементобетонных покрытий, покрытий и оснований, устраиваемых с применением вязких битумов, а также из материалов, укрепленных цементом.

4.5. При строительстве насыпей на слабых основаниях, использовании в земляном полотне переувлажненных или заторфованных грунтов, оттаивающих мерзлых грунтов, а также при сооружении земляного полотна полностью в зимнее время до устройства покрытий и оснований, перечисленных в п.4.4, должен быть установлен технологический перерыв для стабилизации земляного полотна.

Во время технологического перерыва допускается организация движения построечного транспорта с установлением необходимых ограничений по скорости и величине нагрузки.

После окончания технологического перерыва поверхность земляного полотна должна быть спланирована и при необходимости произведены досыпка и уплотнение.

Подготовка основания земляного полотна

4.6. Разбивку земляного полотна следует выполнять в соответствии со СНиП 3.01.03-84. При разбивке должны быть вынесены в натуру и закреплены все пикеты и плюсовые точки, вершины углов поворотов, главные и промежуточные точки кривых и установлены дополнительные реперы у высоких (свыше 3 м) насыпей и глубоких (более 3 м) выемок, вблизи искусственных сооружений, через 500 м на пересеченной местности, а также на участках комплексов зданий и сооружений дорожной и автотранспортной служб. Разбивочные знаки дублируются за пределами полосы производства работ.

Рабочая разбивка контуров насыпей и выемок, других сооружений, высотных отметок, линий уклонов поверхности откосов и т.д. производится от установленных знаков пикетов и реперов не реже чем через 50 м на прямых и 10-20 м на кривых непосредственно перед выполнением соответствующих технологических операций.

4.7. Плодородный грунт должен быть снят на установленную проектом толщину со всей поверхности, занимаемой земляным полотном, резервами и другими сооружениями и сложен в валы вдоль границ дорожной полосы или в штабели в специально отведенных местах.

4.8. Работы по устройству нагорных канав, валов, водосборных колодцев и других сооружений, предназначенных для перехвата и отвода от дорожной полосы ливневых, паводковых и талых вод, необходимо выполнять до начала основных работ по сооружению земляного полотна. Строительство водоотводных сооружений следует выполнять, начиная с пониженных мест рельефа.

4.9. Работы по устройству дренажей и прокладке различных коммуникаций в основании земляного полотна следует выполнять, как правило, до начала возведения насыпей. Плотность грунта при обратной засыпке траншей с уложенными коммуникациями должна быть не ниже требуемой для земляного полотна на соответствующей глубине.

4.10. Поверхность основания насыпи должна быть полностью освобождена от камней и комьев, диаметр которых превышает 2/3 толщины устраиваемого слоя, а также от посторонних предметов.

Поверхность основания должна быть выровнена. В недренирующих грунтах поверхности придается двускатный или односкатный поперечный уклон. Ямы, траншеи, котлованы и другие местные понижения, в которых может застаиваться вода, в процессе выравнивания поверхности засыпаются недренирующим грунтом с его уплотнением.

4.11. Уплотнение основания насыпей и выемок на требуемую глубину следует выполнять непосредственно перед устройством вышележащих слоев. Если требуемая глубина уплотнения превышает толщину слоя, эффективно уплотняемого имеющимися средствами, излишний слой грунта снимают, перемещают на другую захватку или во временный кавальер и уплотняют нижний слой, затем удаленный грунт возвращают на уплотненный нижний слой основания и уплотняют до требуемой плотности.

4.12. При уширении существующих насыпей в процессе реконструкции дороги поверхность откосов должна быть разрыхлена, на откосах насыпей высотой более 2 м устроены уступы шириной не менее 2 м.

Разработка выемок и возведение насыпей

4.13. Разработку выемок и резервов следует начинать, как правило, с пониженных мест рельефа. В процессе строительства должен быть обеспечен постоянный отвод поверхностных вод из всей зоны производства работ. Временные устройства для сбора поверхностного стока и водоотвода выполняются в соответствии с требованиями СНиП III-8-76.

4.14. Разработку выемок и отсыпку насыпей на косогорах круче 1:3 или оползневых склонах допускается производить только после строительства специальных защитных устройств.

4.15. В нескальных грунтах выемки следует разрабатывать в соответствии с требованиями СНиП III-8-76. Недобор следует ликвидировать при проведении планировочных работ непосредственно перед устройством слоев одежды.

4.16. Использование в одном слое насыпи разных видов грунтов не допускается, за исключением случаев, когда такое решение специально предусмотрено проектом. При изменении вида грунта в месте его разработки слои разных видов следует сопрягать по типу выклинивания.

4.17. Отсыпку грунта в насыпь следует производить от краев к середине слоями на всю ширину земляного полотна, включая откосные части. Последующая подсыпка краевых или откосных частей не допускается.

В случае, когда не предусмотрено уплотнение откосов специальными средствами, допускается, в целях уплотнения грунта в краевых частях, прилегающих к откосу, отсыпать слой на 0,3-0,5 м шире проектного очертания насыпи. Уширение не требуется при устройстве насыпей из крупнообломочных и песчаных грунтов и при высоте насыпи менее 2,0 м с откосами 1:2 и положе.

Излишний грунт убирают при планировке откосов на завершающем этапе возведения насыпи и используют для досыпки обочин, устройства съездов, рекультивации и т.п.

Каждый слой следует разравнивать, соблюдая проектный продольный уклон. Перед уплотнением поверхность отсыпаемого слоя должна быть спланирована под двускатный или односкатный поперечный профиль с уклоном 20-40% к бровкам земляного полотна.

Движение транспортных средств, отсыпающих на насыпи очередной слой, необходимо регулировать по всей его ширине.

4.18. Плотность грунта после уплотнения слоя не должна быть меньше установленной требованиями СНиП 2.05.02-85.

4.19. Уплотнение грунта в стесненных условиях при засыпке водопропускных труб, опор и в конусах мостов следует производить с применением специальных уплотняющих средств виброударного или ударного действия. Не допускается уплотнение трамбующими плитами на расстоянии менее 3 м от искусственных сооружений и при высоте засыпки над трубой менее 2 м.

Разрешается у труб производить отсыпку и послойное уплотнение грунта продольными (по отношению к трубе) проходами бульдозера и катков. При этом отсыпку и уплотнение грунта следует вести с обеих сторон трубы слоями одинаковой толщины.

4.20. Уплотнение рыхлых глинистых грунтов следует, как правило, начинать кулачковыми, решетчатыми катками или катками на пневматических шинах с неполной балластной нагрузкой (массой 10-16 т) и заканчивать — катками на пневматических шинах массой 25 т и более или самоходными вибрационными катками массой 16 т и более.

4.21. Уплотнение грунтов следует производить при влажности, близкой к оптимальной.

Влажность грунтов, уплотняемых катками на пневматических шинах, по отношению к оптимальному значению, определенному по ГОСТ 22733-77, не должна выходить за пределы приведенных в табл.1.

4.22. При влажности менее оптимальной следует увеличивать число проходов катка, а при влажности менее допустимых значений, указанных в табл.1, увлажнять грунт.

При уплотнении песчаных грунтов виброкатками следует проверять возможность достижения требуемой плотности при их естественной влажности.

4.23. При использовании грунтов, имеющих влажность более допустимых значений, следует предусматривать просушивание грунта: естественным способом, введением песка, сухого малосвязного грунта, шлаков, неактивных зол, укладываемых в виде дренирующих слоев или водопоглощающих прослоек, а также активных добавок (известь, золы уноса, гипс и др.), применяемых для осушения глинистых грунтов в основании и верхней части земляного полотна.

¦ ¦ Влажность при требуемом ¦

¦ Вид ¦ коэффициенте уплотнения ¦

¦ грунта ¦ 1-0,98 ¦ 0,95 ¦ 0,90 ¦

Пески пылеватые, Не более 1,35 Не более 1,6 Не нормируется

00. Битумные дорожные эмульсии (к СНиП 3.06.03-85) Пособие по приготовлению и применению битумных дорожных эмульсий

Государственный всесоюзный дорожный

по приготовлению и применению битумных

Союздорнии от 25.03.87 № 51

Москва Стройиздат 1989

Изложены основные понятия о дорожных эмульсиях, дана их класси-фикация, способы приготовления; приведены сведения об эмульгаторах, машинах и механизмах для приготовления эмульсий, правила техники безопасности при приготовлении эмульсий. Даются рекомендаций в области применения битумных эмульсий в дорожном строительстве, способы подбора составов эмульсионно-минеральных смесей и контроль качества работ, выполненных с применением битумных эмульсий.

Битумные эмульсии, приготовленные в соответствии с настоящим Пособием, могут быть применены не только при строительстве дорожных одежд, но и для других видов строительных работ как гидроизоляцион-ный, вяжущий и пленкообразующий материал для устройства кровель, гидроизоляции и т.п.

Пособие разработано на основе результатов лабораторных исследований и опытно-экспериментальных работ, а также учета отечественного и зарубежного опыта по приготовлению и применению эмульсий.

Для инженерно-технических работников строительных организаций.

Разработано СоюздорНИИ (кандидаты техн. наук И.Д. Плотникова, Э.А. Казарновская, Э.М. Рвачева, А.П. Архипова, М.Ф. Никишина, В.В. Назаров, Л.Ф. Ступакова) .

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ ЭМУЛЬСИЙ

1.1. Дорожные эмульсии — вяжущий и пленкообразующий материал, представ-ляющий собой однородную маловязкую жидкость темно-коричневого цвета, состоящую из битума (или дегтя), воды и эмульгатора.

Читайте так же:  Минтруд приказ омской области

1.2. По структуре дорожные эмульсии делят на два типа: прямые и обратные. В прямых эмульсиях битум равномерно распределен в воде в виде мельчайших (размером 1-10 мк) капель, окруженных слоем эмульгатора. В обратных эмуль-сиях вода равномерно распределена в битуме (или дегте) в виде мельчайших капель, также стабилизиро-ванных слоем эмульгатора.

1.3. Прямые эмульсии по виду эмульгатора делят на три вида: анионные (ЭБА), катионные (ЭБК) и пасты.

В анионных эмульсиях эмульгаторами являются анионные поверхностно-актив-ные вещества (ПАВ), в катионных — катионные ПАВ, а пастах — минеральные порошковые материалы.

1.4. Основное различие между вышеуказанными видами эмульсий заключается во взаимодействии с обрабатываемыми материалами.

.Анионные эмульсии активно взаимодействуют с основными (содержащими СаО) минеральными материалами, образуя на их поверхности водостойкую пленку. С кислыми (содержащими SiO2 породами анионные эмульсии взаимодействуют слабо, поэтому пленка вяжущего менее водостойка.

Катионные эмульсии активно взаимодействуют с основными и особенно с кис-лыми минеральными материалами, образуя на поверхности зерен любых горных пород прочную и водостойкую пленку.

Пасты являются малоактивными вяжущими по отношению к любым минераль-ным материалам.

1.5. Анионные и катионные эмульсии по смешиваемости с минеральными мате-риалами подразделяют на три класса:

анионные ЭБА-1, ЭБА-2, ЭБА-3;

катионные ЭБК-1, ЭБК-2, ЭБК-3.

Эмульсии классов ЭБА-1, ЭБК-1 не смешиваются с минеральными материалами любого зернового состава, при перемешивании они быстро распадаются и выделяю-щийся при этом битум распределяется в смеси неравномерно в виде крупных сгустков. Эти эмульсии предназначены для нанесения вяжущего тонким слоем на большие открытые поверхности путем розлива или набрызга. Эмульсии класса ЭБА-2 и ЭБК-2 смешиваются только с каменными материалами пористого зерново-го состава. Эмульсии класса ЭБА-3 и ЭБК-3 смешиваются с минеральными матери-алами как пористого, так и плотного зернового состава, в том числе содержащими минеральный порошок и пылеватые частицы грунта.

1.6. Обратные эмульсии подразделяются на жидкие ЭО и вязкие ЭО‑В.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ДОРОЖНЫМ ЭМУЛЬСИЯМ И ПАСТАМ

2.1. Анионные и катионные эмульсии должны отвечать требованиям ГОСТ 18659-81 «Эмульсии битумные дорожные. Технические условия».

2.2. Пасты должны содержать битума 40 — 55 % по массе.

Условная вязкость паст при 20° С должна быть 5 — 20 с.

Пасты должны быть однородными по размеру частиц битума. Массовая доля частиц битума крупнее 1,25 мм не должна быть более 2%.

Пасты должны быть устойчивыми при хранении: массовая доля частиц крупнее 1,25 мм через 7 сут не должна быть более 4%, через 30 сут — более 5%.

2.3. Обратные эмульсии должны содержать вяжущего 70-80% по массе. Вяз-кость при 60°С по вискозиметру для нефтяных битумов с отверстием 5 мм для ЭО должна быть 5-35, для ЭО-В — 35-130 с.

Эмульсии должны быть однородными. На стеклянной палочке, погруженной на 1 с в эмульсию, не должно быть заметных на глаз капелек или блестков воды.

Эмульсии не должны расслаиваться в течение 7 сут при положительной темпера-туре окружающего воздуха.

При смешивании эмульсии с влажным гранитным щебнем, предварительно обработанным известью, вяжущее должно покрывать поверхность щебня равно-мерно сплошной пленкой.

Эмульсии должны выдерживать испытание на сцепление с гранитным щебнем, предварительно обработанным известью.

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ДОРОЖНЫХ ЭМУЛЬСИЙ

3.1. Для приготовления анионных, катионных эмульсий и паст использутют битумы нефтяные дорожные по ГОСТ 22245-7б*. Марку битума назначают с учетом климатических условий района строительства и конструктивного слоя дорожной одежды. Могут быть использованы битумы с добавками полимеров.

3.2. Для приготовления обратных эмульсий используют: дегти каменноугольные дорожные по ГОСТ 4641-80 марок Д-1, Д-2 и Д-3; битумы сланцевые дорожные (РСТ ЭССР 82-79) марок С-12/20, С-20/35, С-35/70, С-70/130; масло сланцевое ТУ 38.10957-80 и смеси нефтяных битумов марок БНД 40/60, БНД 60/90 и БНД 90/130 со сланцевым маслом.

3.3. В качестве эмульгаторов для анионных эмульсий используют ПАВ типа высших органических кислот (жирные, смоляные, нафтеновые, сульфатонафтеновые) и их солей (мыла) (табл. 1).

Продукты, содержащие высшие органические кислоты, должны иметь число омыления в пределах от 50 до 200 мг КОН на 1 г продукта. Эмульгирующая спо-собность образца эмульгатора должна проверяться в лаборатории.

Для получения анионных эмульсий, как правило, применяют щелочные вещест-ва: едкий натр по ГОСТ 2263-79*, жидкое стекло по ГОСТ 13078-81*, триполифосфат натрия по ГОСТ 13493-8б*Е.

3.4. В качестве эмульгаторов для катионных эмульсий используют ПАВ типа аминов, диаминов, амидо-аминов и четвертичных аммониевых солей (табл. 2).

Для получения эмульсий применяют соляную кислоту по ГОСТ 857-78* или уксусную кислоту по ГОСТ 6968-76*.

3-5. В качестве эмульгаторов для паст используют: известь (пушонку или молотую кипелку), содержащую не менее 60% окисей кальция и магния; фильтро-прессную грязь — дефекат — отходы сахарного производства, содержащие не менее 80% частиц мельче 0,071 мм и другие тонкодисперсные минеральные материалы

Эмульгаторы для анионных эмульсий

Асидол марки А-2

Маслянистая жидкость темно-коричневого цвета, не растворяется в воде, но легко растворяется в щелочных растворах.

Мазеобразное вещество от светло-желтого до коричневого цвета; представляет собой смесь нафтеновых кислот с их натриевыми солями.

Мыло нафтеновое (мылонафт) ГОСТ 13302-77*

Мазеобразное вещество от светло-коричневого до коричневого цвета; состоит в основном из натриевых солей нафтеновых кислот и воды. Содержит небольшое количество неомыленных веществ и минеральных солей.

Синтетические жирные кислоты (кубовый остаток) ОСТ38.01182-80 марка Б

Продукт от твердой до мазеобразной консис-тенции, от светло-коричневого до темно-коричневого цвета. Состоит в основном из высоко-молекулярных жирных кислот.

Контакт Петрова (сульфокислоты нафтеновые, газойлевый контакт)

Маловязкая жидкость от коричневого до чер-ного цвета, содержит значительное количество сульфонафтеновых кислот и некоторое коли-чество примеси, в том числе серную кислоту.

Однородная паста коричневого цвета, нераство-рима в воде.

Сульфатное мыло серое

Мазеобразный продукт от желтого до темно-корич-не-вого цвета. Содержит значительное коли-чество натрие-вых солей смоляных и жирных кислот и некоторое количество других веществ. Хорошо растворяется в воде.

Масло талловое сырое

Вязкая жидкость от темно-красного до темно-бурого цвета, содержит смесь смоляных и жирных кислот.

Второй жировой гудрон

Полутвердый или вязкий продукт от корич-невого до темно-коричневого цвета) состоит из жирных кислот, нейтрального жира и неомыленных веществ.

Продукт, получаемый в виде кубового остат-ка (гудрон) при дистилляции жирных кислот, выделенных из хлопкового соапстока. Одно-родная вязко-текучая масса от темно-корич-невого до черного цвета.

Смола древесная омыленная (СДО) ТУ 81-05-2-78

Вещество черного цвета вязкой или полувяз-кой консис-тен-ции, растворима в воде, рН вод-ного раствора 11-12, содержит соли смоляных и других высших кислот.

Вещество коричневого или темно-коричневого цвета мазеобразной консистенции со специфическим запахом жирных кислот. Содержит 20-30% воды.

Продукт темно-коричневого цвета от мало-вязкой до вязкой консистенции, безводный или с небольшим количеством воды.

Смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ)

Продукт темно-коричневого цвета твердой консистенции, хорошо растворим в воде, рН водного раствора 10-12.

Пек талловый омыленный марка Б ОСТ 13-145-82

Продукт коричневого или темно-коричневого цвета, твердой консистенции, растворяется в горячей воде.

Эмульгаторы для катионных эмульсий

Присадка адгезионная БП-3

ТУ 38 УССР 201170-78

Воскообразный продукт от светло-желтого до светло-коричневого цвета. Температура каплепадения не выше 75 °С. Хорошо растворима в битуме.

Амины алифатические С17 — С20 технические

Белый с желтым оттенком воскообразный продукт. Температура плавления 33-38 °С. Хорошо растворим в воде.

Четвертичные соли аммония (например, алкилметиламмо-ний хлорид — АТМ)

АТМ выпускается в виде 50 — 60 % раствора в изопропиловом спирте. Хорошо растворим в воде.

3.6. Эмульгаторами для обратных эмульсий являются фенолы, содержащиеся в вяжущем.

При содержании их в вяжущем менее 5 % необходимо добавлять фенолы каменноугольные технические ГОСТ 11311-76*.

Помимо фенолов в состав эмульгатора для обратных эмульсий входят едкий натр и поваренная соль.

3.7. Вода для приготовления эмульсий должна быть с жесткостью не выше 6 мг-экв/л.

Машины и оборудование

3.8. Битумные эмульсии приготовляют на стационарных или передвижных эмульсионных установках.

Стационарные эмульсионные установки обычно размещают на территории асфальтобетонных заводов, чтодает значительную экономию средств за счет полного или частичного использования имеющегося на АБЗ парового, энергетического, складского хозяйства, битумоварочного оборудования, лабораторных, производственных и служебных помещений. Возможны случаи, когда целесообразно строить эмульсионные установки как самостоятельные производства.

Передвижные эмульсионные установки (прил. 1) используют, когда необходимо обеспечить эмульсией значительный объем работ при их подвижном фронте.

Мощность электродви-гателя, кВт

Многодисковый диспер-гатор ЭМ-25

Многошелевой диспер-гатор Д-2

Многощеленой диспер-гатор Д-3

3.20. Водные растворы анионных эмульгаторов рабочей концентрации назависимо от способа приготовления должны быть щелочными, т.е. иметь водородный показатель рН в пределах 9-12 (определение рН см. п. 4.4.). Если рН готового раствора меньше указанных значений, необходимо добавить в раствор едкий натр.

3.21. Эмульгаторы, которые надо вводить не в воду, а в битум, предварительно отвешивают в количестве, соответствующем табл. 4, и загружают в битумный котел к моменту окончания обезвоживания битума. Для равномерного распределения эмульгатора необходимо перемешивать битум. Битум с эмульгатором не рекомендуется держать в нагретом состоянии более суток. При этом способе введения ПАВ щелочное вещество в необходимом по составу количестве растворяют в воде.

3.22. Вид и количество эмульгатора для катионных эмульсий назначают по табл. 2 в зависимости от класса эмульсии. Количество эмульгатора не зависит от концентрации битума в эмульсии.

3.23. Катионные эмульгаторы вводят в воду или в битум в соответствии с табл. 6. Соляную кислоту вводят только в воду.

Количество вещества, вводимое в воду, % массы воды

Количество вещества, вво-димое в битум, % массы битума

Эмульсии класса ЭБК-1

Эмульсии класса ЭБК-2

Эмульсии класса ЭБК-3

3.24. Количество эмульгатора для введения в воду или битум, установленное по табл. 6, уточняют по концентрации основного вещества в продукте, указанной в паспорте, по формуле

, (3)

где N — количество эмульгатора, необходимое для приготовления эмульсии, %; n — количество эмульгатора, %, установленное по табл. 6; с — концентрация основного вещества в продукте, %.

3.25. Для каждой партии соляной кислоты необходимо устанав-ливать концентрацию путем измерения ореометром (денси-мет-ром) ее плотности (табл. 7).

3.26. Количество соляной кислоты, необходимое для введения в воду при использовании эмульгаторов БП-3 и аминов, рассчитывают по формуле

(4)

где А — количество соляной кислоты, % массы воды; О — основность эмульгатора, мл 0,1Н раствора HCl; 0,00365 — г-экв 0,1Н раствора HCl; n — количество эмульгатора, %, установленное по табл. 6; с — концентрация HCl, %.

Если основность эмульгатора дана в мг КОН на 1 г, то для перевода в мл. 0,1Н раствора HCl этот показатель следует разделить на 5,61 (титр 0,1Н раствора HCl, выраженный в мг КОН на 1 г).

Пример. Требуется приготовить 1 т водного раствора соляной кис-лоты для получения эмульсии с 3% БП-3. Соляная кислота имеет плот-ность 1,179 г/см 3 , следовательно, концентрация ее (по табл. 7) 36%. Основность БП-3 41,45 0,1Н раствора HCl (или 232,5 КОН на 1 г). По формуле (4) находим необходимое количество соляной кислоты

Следовательно, на 1 т водного раствора 14,6 кг, или 12,4 л (14,6:1,179) соляной кислоты.

3.27. Количество соляной кислоты, необходимой для введения в раствор эмульгатора при использовании АТМ, устанавливают по табл. 6. Нормы расхода кислоты, указанные в табл. 6, относятся к кислоте 36%‑й концентрации с плотностью 1,179. При наличии кислоты другой концентрации ее количество корректируют по табл. 7.

Плотность соляной кислоты, г/см 3

Плотность соляной кислоты, г/см 3

Например, нужно добавить 2,5 кг соляной кислоты с плотностью 1,179, а имеется кислота с плотностью 1,129, тогда ее нужно добавить в количестве

3.28. Эмульгаторы БП-3 и амины вводят в битум, разогретый до рабочей температуры (п. 3.32), и растворяют в нем при перемешивании. Битум с эмульгатором не рекомендуется держать в нагретом состоянии более 8 ч.

3.29. Эмульгатор АТМ вводят в воду, приготовляя раствор следующим образом: в нагретую до температуры 65-75 °С воду вводят АТМ и соляную кислоту и тщательно перемешивают до полного растворения АТМ. Готовый раствор должен иметь водородный показатель рН в пределах 1,8-2,2.

Значения рН меньше 1,8 свидетельствуют об избытке кислоты, что отрицательно влияет на адгезию эмульгированного битума, более 2,2 — о недостатке кислоты, что ухудшает условия эмульгирования битума.

3.30. Растворы эмульгаторов и кислот приготовляют непосредст-венно перед их использованием в емкостях, снабженных плотно закрывающимися крышками.

3.31. Процесс приготовления анионных и катионных эмульсий заключается в объединении в эмульсионной машине битума и водного раствора эмульгатора, дозируемых в определенных соотношениях.

3.32. Температура нефтяного битума, поступающего в эмульсион-ную машину, должна быть, °С:

БНД 40/60, БН 40/60 130-140

БНД 60/90, БНД 90/130 120-130

БН 60/90, БН 90/130 120-130

БНД 130/200, БН 130/200 100-120

БНД 200/300, БН 200/300 90-100

3.33. Температура водного раствора эмульгатора, поступающего в эмульсионную машину, должна быть в пределах 70-80 °С.

3.34. Температуру битума и раствора эмульгатора следует назначать таким образом, чтобы сумма этих двух температур не превышала 200 °С. В противном случае может произойти вспенивание смеси битума и раствора эмульгатора и выбрасывание ее из эмульсионной машины.

3.35. При приготовлении эмульсии в машине непрерывного действия сперва прогревают машину, краны и трубопроводы, затем включают двигатель и подают водный раствор эмульгатора. После того как раствор заполнит эмульсионную машину и станет вытекать из выходного отверстия, начинают подачу битума. Отрегулировав подачу битума и раствора эмульгатора в соотношении, обеспечивающем нужную концентрацию эмульсии, отключают обогрев кожуха машины.

3.36. Учитывая неточность объемной дозировки компонентов при непрерывном процессе получения эмульсии, рекомендуется подавать битум в количестве, несколько большем требуемого с тем, чтобы окончательно откорректировать концентрацию эмульсии в емкости для готовой продукции путем разбавления раствором эмульгатора, количество которого рассчитывают по формуле

где х — количество раствора эмульгатора, необходимого для разбавления эмульсии, т; а — количество эмульсии, подлежащей разбавлению, т; m — концентрация эмульсии, подлежащей разбавлению, %; n — требуемая концентрация эмульсии, %.

3.37. В течение всего процесса приготовления эмульсии температура битума, поступающего в машину, должна быть строго постоянной, в противном случае будет изменяться скорость его истечения через дозировочные вентили (или другие объемные дозирующие устройства), что вызовет изменение концентрации эмульсии.

3.38. Температура готовой эмульсии, выходящей из эмульсионной машины, должна быть не выше 90 °С.

3.39. При приготовлении эмульсии в машине периодического действия — акустическом диспергаторе — количество раствора эмульгатора и битума, необходимое для одного цикла, предварительно рассчитывают с учетом: емкости бака диспергатора; получения эмульсии требуемой концентрации; заполнения бака настолько, чтобы гидродинамический преобразователь (вибратор) был постоянно погружен в жидкость.

В прогретый бак диспергатора заливают отмеренный объемным дозатором раствор эмульгатора и включают насос для циркуляции этого раствора через вибратор. После установившегося колебательного движения пластины вибратора из второго объемного дозатора начинают подавать битум со скоростью 30-40 л/мин. После подачи всей порции битума циркуляцию продолжают еще 5-7 мин, затем откачивают образовавшуюся эмульсию из бака и цикл повторяют.

3.40. Приготовив анионную эмульсию, эмульсионную машину промывают раствором эмульгатора, затем горячей водой.

Битумы сланцевые (или масло сланце-вое)

Битумы сланцевые (или масло сланце-вое)

3.41. Закончив приготовление катионной эмульсии, во избежание коррозии металла необходимо промыть горячей водой оборудование, через которое проходят водные растворы (емкость для приготовления эмульгатора, дозировочный бачок, диспергатор, трубопроводы и насосы).

Наибольшую опасность для металла представляет соляная кислота как в концентрированном, так и в разбавленном виде. Катионные эмульгаторы являются ингибиторами коррозии, поэтому их водные растворы, даже если в их состав входит соляная кислота, существенной коррозии не вызывают. Готовая катионная эмульсия металл не разрушает.

3.42. При приготовлении обратных эмульсий количество компонентов назначают по табл. 8.

3.43. При приготовлении обратных вязких эмульсий ЭО-В предварительно составленную смесь из нефтяного битума и сланцевого масла нагревают до температуры 60-80 °С, водный раствор едкого натра и поваренной соли нагревают до 30-40 °С.

При приготовлении обратных жидких эмульсий ЭО вяжущее нагревают в зависимости от вязкости до 20-60 °С. Температуру вяжущего назначают из условия подачи его в мешалку насосом. Водный раствор соли и едкого натра не подогревают. Прогревают лопастную мешалку, краны, трубопроводы и дозаторы. Вяжущее и водный раствор заливают в дозаторы в количестве, соответствующем данным в табл. 8. Сперва в мешалку подают вяжущее, затем при непрерывном перемешивании со скоростью лопастей 60-80 об/мин подают водный раствор. Окончив подачу раствора, перемешивают еще 5-8 мин. Готовую эмульсию сливают в хранилище или в расходную емкость через отверстие в дне мешалки и цикл повторяют.

3.44. При приготовлении паст в мешалку сперва подают порошкообразный эмульгатор в полном количестве, соответствующем составу пасты (табл. 9), затем воду, предварительно подогретую до 50-70 °С, в количестве 30-50 % требуемого по составу. Порошок и воду перемешивают 20-30 с до получения равномерной тестообразной массы с плотностью 1,38-1,4 г/см 3 . В приготовленное тесто при непрерывном перемешивании постепенно, несколькими порциями вливают поочередно битум и оставшуюся воду. Время перемешивания теста с битумом до получения пасты составляет в зависимости от типа смесителя 60-120 с. Готовую пасту выгружают из мешалки в транспортные средства или в запасную емкость.

Известь молотая (кипелка)

Контроль качества эмульсий

3.45. В процессе приготовления эмульсий следует контролировать:

точность дозирования компонентов эмульгатора при приготовлении водных растворовили введения ПАВ в битум;

водородный показатель рН водных растворов эмульгатора;

температуру битума и раствора эмульгатора, поступающих в эмульсионную машину, температуру готовой эмульсии, вытекающей из машины (непрерывный контроль — автоматический);

точность дозирования битума;

однородность эмульсии путем погружения стеклянной палочки в готовую эмульсию (периодическая визуальная оценка). При хорошем качестве эмульсии палочка покрывается однородной темно-коричневой пленкой. Не допускается в пленке комочков или нитей битума.

3.46. Готовые эмульсии должны быть приняты техническим контролем предприятия -изготовителя.

Приемку эмульсии производят партиями. Размер партии эмульсии устанавливают в количестве сменной выработки одной установки, но не более 50 т.

Для контроля качества эмульсии следует отбирать по две пробы от каждой партии эмульсии. Каждая проба не должна быть менее 2 л. Пробы отбирают из емкости, где находится готовая эмульсия, сосудом вместимостью 2,5-3 л, погружаемым в эмульсию на глубину, равную половине толщины слоя эмульсии в емкости.

Пробы эмульсии отбирают и испытывают через сутки после ее приготовления.

Приемочный контроль каждой партии эмульсии производит предприятие-изготовитель по следующим показателям:

содержание битума с эмульгатором;смешиваемость эмульсии с минеральными материалами;

3.47. Предприятие-изготовитель обязано также производить периодический контроль эмульсий по следующим показателям: условий вязкости, устойчивости при хранении, сцепления пленки вяжущего с минеральными материалами, устойчивости при транспор-ти-ровании, а также глубины проникания иглы, растяжимости и температуры размягчения битума, выделенного из эмульсии.

Периодический контроль следует осуществлять не реже одного раза в квартал и при каждом изменении материалов, применяемых при приготовлении эмульсий, а также при изменении состава эмульсии.

Хранение и транспортирование эмульсии

3.48. Эмульсии можно хранить на месте их приготовления и на месте применения. В обоих случаях лучшим способом является хранение в вертикальных цилиндрических емкостях (рис. 2). Не рекомендуется хранить эмульсии в емкостях прямоугольного сечения во избежание скопления битума в углах емкости.

3.49. Емкости для эмульсии должны быть чистыми; перед наполнением их следует промыть горячей водой или обработать паром. Во избежание загрязнения битумной эмульсии, испарения из нее воды, а также попадания дождя емкости должны плотно закрываться.

3.50. Не допускается сливать в одну емкость эмульсии различного состава, так как это приводит к распаду, т.е. необратимому разделению на битум и воду.

3.51. Наполнять емкость и отбирать из нее эмульсии следует снизу. При необходимости наполнения сверху конец сливного патрубка (шланга) опускают в глубь эмульсии, чтобы не допускать пенообразования или распада заливаемой эмульсии вследствие ударов ее о поверхность эмульсии, находящейся в емкости.

3.52. Эмульсии допускается хранить при температуре воздуха не ниже 0 °С.

Срок хранения эмульсий классов ЭБА-1, ЭБА-2, ЭБК-1, ЭБК-2 — один месяц со дня приготовления, эмульсий классов ЭБА-3 и ЭБК-3 — два месяца со дня приготовления.

3.53. При длительном (в течение 2 недель) хранении допускается некоторое расслоение эмульсии, т.е. изменение концентрации битума по высоте емкости без образования неразмешиваемых комков и сгустков. Длительно хранившуюся эмульсию перед использованием необходимо тщательно перемешать.

3.54. Пасты можно хранить в течение 6 мес при температуре воздуха до минус 15 °С. При хранении паста оседает и уплотняется, поэтому перед применением ее необходимо перемешивать. Во избежание пересыхания пасты над ее поверхностью должен быть постоянный слой воды 2-5 см.

3.55. Обратные эмульсии разрешается хранить без потери качества в течение недели при температуре воздуха до минус 5 °С. Обратные вязкие эмульсии хранят в обогреваемых емкостях.

3.56. Для транспортирования эмульсий могут быть использованы автогудронаторы, битумовозы, железнодорожные цистерны, цистерны емкостью 1-2 т, смонтированные на грузовых автомобилях, металлические бочки емкостью от 10 до 500 л. При наполнении транспортных средств следует соблюдать требования пп. 3.50-3.51.

При наполнении транспортных средств эмульсию следует пропускать через сетчатый фильтр с размером отверстий 3 мм, надетый на заборный конец шланга.

3.57. Для транспортирования паст могут быть использованы: автомобили-самосвалы, ящики или бочки, не пропускающие воду.

3.58. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию эмульсии документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату составления документа;

класс эмульсии и наименование эмульгатора;

результаты испытаний (глубину проникания иглы для битума, использованного при изготовлении эмульсий, содержание битума с эмульгатором, условную вязкость эмульсии);

дату изготовления эмульсии;

обозначение нормативного документа.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ЭМУЛЬГАТОРОВ И ЭМУЛЬСИЙ

4.1. Содержание воды в эмульгаторах определяется по ГОСТ 2477-65*.

4.2. Основность эмульгаторов и кислотное число определяют по ГОСТ 11362-76*.4.3. Число омыления выражается количеством миллиграммов едкого кали, необходимого для омыления всех свободных и связанных кислот, содержащихся в 1 г кислотного продукта.

Для светлоокрашенных продуктов число омыления определяется по ГОСТ 17362-71*.

Для темноокрашенных эмульгаторов — по следующей методике.

Навеску эмульгатора 1-2 г, отвешенную на аналитических весах, помещают в коническую колбу. В колбу вливают 20 мл бензола и растворяют в нем навеску эмульгатора. В колбу с растворенным эмульгатором добавляют 25 мл 0,5Н спиртового раствора едкого кали и кипятят с обратным холодильником в течение 1,5-2 ч. Одновременно в тех же условиях и такой же колбе кипятят такую же смесь из бензола со спиртовым раствором едкого кали, но без навески (слепой опыт). После прекращения нагревания промывают трубку холодильника 3-5 мл нейтрализованного этилового спирта.

Читайте так же:  Образец заявления о неполучении пособия

Каждую из колб помещают на магниевую мешалку, опускают в раствор электроды потенциометра (на глубину 10-12 мм) и магнит для перемешивания раствора и отмечают первоначальное значение рН.

Титрование производят обратное, т.е. в контрольную и рабочую пробы вводят 25 мл 0,5Н спиртового раствора HCl, а затем оттитровывают 0,5Н раствором КОН до рН более 10. Титрование ведут медленно, добавляя титрованный раствор порциями по 0,1 мл, причем каждую последующую порцию титрана добавляют только после того, как стрелка рН-метра примет устойчивое положение.

Число омыления рассчитывают на сухое вещество по формуле

, (6)

где V1 — количество 0,5Н раствора КОН, израсходованного на титрование рабочей пробы, мл; V2 — количество того же раствора КОН, израсходованного на титрование слепого опыта, мл; Ткон — титр 0,5Н раствора КОН, мг; g — навеска эмульгатора, г; В — содержание воды в эмульгаторе, %.

Значения V1 и V2 устанавливают расчетным или графическим интерполированием для рН = 10. Титр КОН устанавливают потенциометрически по спиртовому раствору 0,5НHCl, приготовленному из фиксанала.

4.4. Водородный показатель рН водных растворов эмульгаторов определяют индикаторной бумагой (экспресс-метод) или потенциометром. При применении экспресс-метода полоску индикаторной бумаги погружают в испытуемый раствор, вынимают из него и немедленно сравнивают полученную окраску бумаги с прилагаемой шкалой цветности, соответствующей различным значениям рН (от 1 до 14).

Для определения рН потенциометром используют рН-метры. Измерения выполняют в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к приборам.

4.5. Содержание фенолов в дегтях определяют в соответствии с ГОСТ 4641-80 п. 4.7.

4.6. Содержание активных СаО и MgO в извести определяют по ГОСТ 22688-77.

4.7. Прямые эмульсии испытываютв соответствии с требованиями ГОСТ 18659-81.

4.8. Обратные эмульсии испытывают по методикам, изложенным в пп. 4.9-4.14. Из приготовленной партии обратной эмульсии отбирают 1-2 кг в фарфоровый, эмалированный или стеклянный сосуд. Перед взятием пробы эмульсию тщательно перемешивают.

4.9. Содержание воды в обратной эмульсии определяют по ГОСТ 2477-65*.

4.10. Вязкость обратных эмульсий определяют на вискозиметре для нефтяных битумов с отверстием 5 мм при температуре 60 °С.

Вискозиметр устанавливают горизонтально с помощью установочных винтов.

Внутреннюю поверхность цилиндра вискозиметра, а также шариковый клапан тщательно промывают бензином или другим растворителем и просушивают воздухом. Сточное отверстие цилиндра закрывают шариковым клапаном и подставляют под него фарфоровую чашку. Баню вискозиметра наполняют водой с температурой (60+2 °С). Эмульсию с температурой (60+2 °С) наливают в цилиндр вискозиметра так, чтобы боковой шлифт отвесно поставленного шарикового клапана был погружен в продукт до половины своего диаметра.

Фарфоровую чашку убирают из-под сточного отверстия вискозиметра и на ее место подставляют чистый сухой измерительный цилиндр так, чтобы при сливе продукт не разбрызгивался по стенкам цилиндра.

Затем быстро поднимают за стержень шариковый клапан и вешают его на край цилиндра или на специальный держатель. В момент, когда уровень эмульсии достигнет в измерительном цилиндре метки 25 мл, включают секундомер. Когда уровень продукта достигнет метки 75 мл, секундомер останавливают и вычисляют время испытания.

За условную вязкость, выраженную в секундах, принимают время истечения 50 мл эмульсии. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

4.11. Однородность обратной эмульсии определяют визуально по наличию в эмульсии непроэмульгированных объемов воды. В эмульсию на 1 с погружают стеклянную палочку. Затем палочку вынимают и по мере стекания эмульсии просматривают поверхность. На поверхности эмульсии не должно быть непроэмульгированных или коагулированных капель воды.

4.12. Устойчивость при хранении обратных эмульсий, т.е. способность ее оставаться однородной без образования в эмульсии объемов воды в процессе хранения, определяют следующим образом.

В каждый из двух цилиндров вместимостью по 250 мл наливают по 200 мл эмульсии. Цилиндры плотно закрывают и оставляют на хранение в спокойном состоянии при комнатной температуре на 7 сут.

По истечении 7 сут оценивают визуально однородность эмульсии. Если наблюдается расслаивание, то после перемешивания однородность эмульсии должна восстанавливаться. В противном случае считают, что эмульсия не выдержала испытание.

4.13. Определение способности обратной эмульсии обрабатывать влажный каменный материал заключается в перемешивании каменного материала с оптимальным количеством извести и обратной эмульсии или извести и обратной и прямой эмульсиями и визуальной оценке величины поверхности покрытой пленкой вяжущего.

Щебень массой 1 кг, размером 5-15 мм промывают, высушивают 2 час при температуре 105 °С, после чего охлаждают.

200 г щебня увлажняют 3% воды, перемешивают, добавляют 0,5% извести-пушонки. После тщательного перемешивания увлажненного щебня с известью добавляют 4% (в пересчете на исходное вяжущее) обратной эмульсии ЭО и снова тщательно перемешивают. Поверхность щебня после обработки эмульсией должна быть покрыта сплошной пленкой вяжущего.

При определении способности обволакивания щебня обратными вязкими ЭО-В эмульсиями перед обработкой эмульсию и щебень нагревают до 40-60 °С.

При определении способности обволакивания щебня двумя эмульсиями — обратной ОЭ и прямой ЭБА-2 или ЭБА-3 200 г щебня фракции 5-15 мм увлажняют 3% воды, перемешивают, добавляют 0,5% извести-пушонки, снова тщательно перемешивают, затем добавляют 2,1% обратной эмульсии, тщательно перемешивают, добавляют 4,8% прямой эмульсии ЭБА-2 или ЭБА-3. Производят перемешивание в течение 30 с и раскладывают по бумаге.

Способность к обволакиванию считается удовлетворительной, если необработанными обратной эмульсией остаются только углубления на поверхности щебня, а прямой эмульсией обволакивается не менее 90% поверхности.

4.14. Сцепление пленки вяжущего с минеральными материалами оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, предварительно обработанного обратной вязкой эмульсией в сочетании с битумной эмульсией прямого типа, после кипячения его в воде.

Обработанный эмульсиями, как указано в п. 4.13, щебеночной материал раскладывают слоем в одну щебенку и выдерживают при комнатной температуре в течение 30 мин. Затем 100 г материала помещают на металлическую сетку, подвешивают ее в стакане с кипящей водой и кипятят 30 мин, после чего бумагой снимают с поверхности воды пленку вяжущего, вынимаютсетку, щебень раскладывают на бумагу и визуально по величине поверхности, покрытой пленкой вяжущего, определяют сцепление вяжущего с минеральным материалом. Если не менее трех четвертей (75 %) поверхности щебня покрыто битумной пленкой, то считают, что эмульсия выдержала испытание.

4.15. Условную вязкость паст определяют в соответствии с п. 4.10, но при температуре 20 °С.

4.16. Однородность пасты определяется по остатку битума на сите с сеткой № 1,25 после процеживания через него пасты и выражается в % массы пасты.

Сито тщательно промывают водой с моющим средством, а затем чистой водой, высушивают и охлаждают до комнатной температуры. Сито помещают в чашку и взвешивают с точностью до 0,01 г, затем сито вынимают из чашки и обильно смачивают водой. Дают воде стечь и устанавливают сито над сосудом вместимостью не менее 2 л.

В стеклянный стакан отвешивают 100 г пасты и разбавляют ее 500 см 3 воды, тщательно перемешивая стеклянной палочкой.

Разведенную пасту равномерно и непрерывно процеживают через сито. Освобождаемый от пасты стакан и стеклянную палочку промывают водой, сливая ее на сито. Остаток на сите также промывают водой до получения прозрачных промывных вод, не содержащих следов пасты.

После этого сито ставят в чашку, с которой его предварительно взвешивали, и сушат до постоянной массы при температуре 105-110 °С, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают вместе с чашкой с точностью 0,01 г.

Однородность устанавливают по остатку на сите в % и вычисляют по формуле с точностью 0,01 %

, (7)

где g1 — масса сита и чашки, г;

g2 — масса сита с остатком и чашкой, г;

g3 — масса пасты, г.

Максимальное расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,05%, если это расхождение больше, то определение повторяют.

За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

4.17. Устойчивость при хранении оценивают по измерению однородности пасты, характеризуемой остатком на сите с сеткой № 1,25 при процеживании через него пасты после 7 и 30 суток хранения.

В каждые из четырех сосудов вместимостью по 250 мл отвешивают по 200 г пасты с точностью 0,01 г. Сосуды плотно закрывают и оставляют на хранение в спокойном состоянии при комнатной температуре.

По истечении 7 сут проводят испытание пасты из двух сосудов в соответствии с п. 4.16. Из двух других цилиндров пасту испытывают через 30 сут хранения.

5. ПРИМЕНЕНИЕ БИТУМНЫХ ЭМУЛЬСИЙ

5.1. Рекомендуемая область применения битумных эмульсий для дорожного строительства приведена в табл. 10. На рис. 3 даны принципиальные конструкции дорожных одежд, устраиваемых с применением битумных эмульсий.

Расчетные модули упругости конструктивных слоев, устраиваемых с применением эмульсий, приведены в табл. 11.

Устройство дорожных одежд из эмульсионно-минеральных смесей, приготовленных в установке

5.2. Область применения эмульсионно-минеральных смесей в конструктивных слоях дорожных одежд в основном та же, что и аналогичных из битумоминеральных смесей, приготовленных горячим способом.

Особые случаи применения некоторых разновидностей эмульсионно-минеральных смесей оговорены в соответствующих разделах Пособия.

Технология приготовления смесей с применением эмульсий зависит от зернового состава смесей, а именно от содержания тонкодисперсной части смеси, которая наиболее активна по отношению к битумной эмульсии. Смеси различного зернового состава требуют применения эмульсий разных классов. Состав смеси и класс эмульсии определяют в свою очередь особенности технологии производства работ в каждом конкретном случае.

5.3. Эмульсионно-минеральные смеси отличаются от горячих битумоминеральных более длительным сроком формирования.

Процесс формирования зависит от активности взаимодействия эмульгатора с минеральными материалами и возможности удаления воды из смеси.

Катионные эмульсии активно взаимодействуют с минеральными материалами, обеспечивая хорошую адгезию битумной пленки и быстрое формирование материала.

Эмульгаторы анионных эмульсий мало активны или даже инертны по отношению к поверхности минеральных материалов. Для усиления адгезионных и когезионных связей в эмульсионно-минеральных смесях на анионных эмульсиях в их состав вводят известь или цемент, с которыми эмульгатор вступает в химическое взаимодействие, стимулируя тем самым распад эмульсии и образование адгезионных связей. При этом часть воды уходит на гидратацию этих активаторов. Все это ускоряет процесс формирования смесей и улучшает их физико-механические свойства. Особенно эффективно использовать в качестве добавки цемент. Он реагирует с водой длительное время, постепенно отбирая ее из пленки и из пор и образуя в структуре материала жесткие связи, способствующие значительному увеличению его прочности. Использование цемента особенно эффективно в эмульсионно-минеральных смесях из гравийных и песчаных материалов, не обогащенных дроблеными зернами.

На процесс формирования оказывают влияние также и погодно-климатические факторы.

Все сказанное выше обусловливает особенности в технологии работ, необходимые для обеспечения качества и несущей способности слоев из эмульсионно-минеральных смесей.

Устройство конструктивных слоев дорожных одежд из различных видов эмульси-он-но-минеральных смесей, при-готовляемых в установке:

ЭБК-2, ЭБА-2; ЭО-В, ЭО — совместно с ЭБА-2 или ЭБА-3

пористые щебеночные сме—си

плотные щебеночные, гра-вий-ные и гравийно-пес-чаные смеси

песчаные, обработанные эмульсией и цементом

Устройство конструктивных слоев дорожных одежд из щебня, обработанного эмуль-сией способом про-питки

Устройство конструктивных слоев дорожных одежд из минеральных материалов (щеб-ня, гравия, песка), обра-ботанных эмульсией спо-собом смешивания на дороге

Устройство поверхностной об-работки покрытий с исполь-зованием:

Уход за свежеуложенным цементобетоном и цементо-грунтом

Укрепление поверхности от-косов земляного полотна, закрепление песков в верхнем слое земляного полотна, зак-репление подвижных пес-ков

Прямые эмульсии всех классов

Рис. 3. Схемы конструкций дорожных одежд для дорог I-V категорий, устраиваемых с применением эмульсии: 1. Плотный асфальтобетон. 2. Пористый асфальтобетон. 3. Плотная эмульсионно-минеральная смесь. 4. Поверхностная обработка на битумной эмульсии. 5. Подобранные щебеночные смеси, обработанные битумной эмульсией. 6. Подобранные гравийные смеси, обработанные битумной эмульсией с добавлением 30% щебня. 7. Гравийные, гравийно-песчаные смеси, обработанные битумной эмульсией совместно с цементом. 8. Щебень, обработанный эмульсией по способу пропитки. 9. Щебеночные, гравийные, песчаные материалы и грунты, укрепленные неорганическими вяжущими. 10. Песок

5.4. Щебень, обработанный эмульсией, можно использовать непосредственно после приготовления или заготавливать впрок, т.е. хранить в штабелях. Такой способ не только устраняет зависимость строительных объектов от смесительной установки, но и ускоряет процесс формирования конструктивных слоев благодаря формирова-нию пленки вяжущего на щебне в период хранения.

5.5. Щебень применяют как основных, так и кислых пород, смесь фракций или одну узкую фракцию. Содержание в щебне пылевидных, илистых или глинистых частиц должно соответствовать ГОСТ 8267-82, ГОСТ 10260-82.

5.6. Для обработки щебня применяют эмульсии ЭБК-2 и ЭБА-2, а также обратные эмульсии вязкие ЭО-В и жидкие ЭО в сочетании с прямыми ЭБА-2, ЭБА-3.

5.7. Эмульсии, используемые для обработки щебня, должны выдер-живать испытание на водоустойчивость пленки по ГОСТ 18659-81 для прямых эмульсий и по п. 4.14 — для обратных. Испытания проводят на щебне, предназначенном для обработки. Если прямая анионная эмульсия не выдерживает испытания, в щебень необходимо вводить 0,5% извести от массы щебня. Известь можно вводить в виде известкового молока, содержащего не более 30% извести.

Щебень и пористые щебеночные смеси, обработанные эмульсией:

щебень 1-го и 2-го классов

щебень 3-го класса

Щебеночные смеси плотные, обработанные эмульсией

Гравийные смеси оптимального зернового состава, с 25-40% дробленых зерен, обработанные эмульсией

Гравийные и гравийно-песчаные смеси, обработанные двумя вяжущими — битумной эмульсией и цементом

Песчаные эмульсии, обработанные двумя вяжущими — битумной эмульсией и цементом

Щебень 1-го и 2-го классов, обработанный эмульсией по способу пропитки

Примечание. Модули упругости позиций 1-5 даны для материалов, обработанных вяжущим в установке; для соответствующих материалов, обработанных вяжущим на дороге, значения модулей упругости должны быть снижены на 20%.

5.8. При обработке щебня, предназначенного для укладки сразу после приготовления, используют эмульсии, содержащие битум марок БНД 40/60, БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, БН 90/130.

Для щебня, заготавливаемого впрок, применяют прямые эмульсии, приготовленные на битумах пониженной вязкости с глубиной проникания иглы (200-250) 0,1 мм, обратные ЭО-В и ЭО в сочетании с прямыми ЭБА-2, ЭБА-3, приготавливаемыми на битумах марок БНД 40/60 и БНД 60/90.

Битумы с глубиной проникания (200-250) 0,1 мм могут быть получены на нефтеперерабатывающем заводе либо на эмульсионной базе путем разжижения более вязкого битума. В качестве разжижителя рекомендуется дизельное топливо (ТУ 305-82), моторное топливо (ГОСТ 1667-68*), мазут (ГОСТ 10585-75*), сланцевое масло (ГОСТ 4806-79*). В зависимости от вязкости исходного битума количество разжижителя может быть в пределах 5-12 % и подбирается в лаборатории.

5.9. Количество эмульсии, необходимое для обработки щебня, зависит от его крупности, природы материала и характера его поверхности и составляет 1,5 — 4,5% в пересчете на битум (см. табл. 12). В конкретном случае необходимое количество эмульсии для обработки щебня определяется пробными замесами.

При обработке щебня обратной эмульсией совместно с прямой 40% вяжущего вводят в виде обратной эмульсии и 60% в виде прямой.

Количество битума (дегтя), % массы щебня

Обработка прямой или обратной эмуль-сией

Обработка прямой эмульсией совместно с обратной

Количество сланце-во-го битума или камен-но-угольного дегтя, вво-димого в виде обрат-ной эмульсии

Количество биту-ма, вводимого в виде прямой эмуль-сии

Щебеночные сме-си, содержащие око-ло 5% частиц раз-мером 0,071 мм:

Примечание: Количество эмульсии рассчитывают по формуле : , где Б — количество битума (дегтя); К — концентрация эмульсии.

5.10. Щебень обрабатывают в смесителях принудительного действия, обеспечивающих дозирование всех компонентов. При обработке прямой эмульсией сначала в смеситель подают щебень и известь (известковое молоко), если это требуется для улучшения водостойкости пленки вяжущего, затем вводят эмульсию. При обработке обратной вязкой эмульсией щебень сначала обязательно перемешивают с известью, затем с обратной эмульсией. Если обрабатывают щебень двумя эмульсиями, сначала его перемешивают с известью, затем с обратной эмульсией и наконец с прямой. При работе с прямыми или с обратными жидкими эмульсиями ЭО в сочетании с прямыми, как правило, не требуется подогрева минеральных материалов и эмульсии. Обратную эмульсию вязкую ЭО-В нагревают до 60-70 °С, а обрабатываемый ею щебень до 20 — 60 °С.

5.11. Готовый черный щебень выгружают в автомобили — самосвалы и отвозят к месту складирования или на строительный объект. Местом складирования черного щебня может служить открытая, тщательно спланированная бульдозером площадка. Во избежания загрязнения щебня грунтом и для обеспечения дренажа воды, вытекающей из смеси в процессе ее формирования, и дождевой воды, площадку засыпают слоем песка толщиной в несколько сантиметров. Щебень укладывают в штабель, высоту и объем которого устанавливают исходя из производительности смесительной установки, размеров площадки, предполагаемых сроков хранения.

5.12. Щебень, обработанный эмульсией, может храниться в штабеле не слежи-ваясь несколько месяцев. Образующаяся со временем корка плотного материала не препятствует разработке штабеля. В процессе разработки и погрузки она раз-рыхляется. Черный шебень погружают экскаватором или погрузчиком, транспор-тируют к месту работ автомобилями — самосвалами.

5.13. Черный щебень укладывают асфальтоукладчиком или автогрейдером в соответствии с «Инструкцией по устройству покрытий и оснований из щебеночных, гравийных и песчаных материалов, обработанных органическими вяжущими» (ВСН 123-77). Работы по укладке черного шебня из штабеля в конструктивный слой можно выполнять при температуре воздуха до — 5 °С. Свежеприготовленный щебень, обработанный анионной эмульсией, укладывают в конструктивный спой при температуре воздуха не ниже 10, катионной — не ниже 5, обратной совместно с прямой или одной обратной — до — 5 °С.

5.14. Для уплотнения, которое начинают сразу после распределения черного щебня, применяют средние и тяжелые катки как с металлическими вальцами, так и на пневматических шинах. Если при уплотнении щебень прилипает к катку, поверхность укладываемого слоя нужно присыпать небольшим количеством песка.

5.15. Если по устроенному конструктивному слою сразу открывают движение транспортных средств, поверхностъ слоя из черного щебня в процессе уплотнения необходимо присыпать песком из расчета 3 — 5 кг/м 2 .

5.16. При стадийном строительстве слои из щебня, обработанного эмульсией, могут служить покрытиями при условии устройства на них поверхностной обработки.

Пористые щебеночные смеси

5.17. Рекомендуемый зерновой состав пористых щебеночных смесей, получен-ных дроблением горной породы без последующего разделения на фракции или составленных из щебня различных фракций и отсева продуктов дробления или природного песка, приведен на рис. 4.

Рис. 4. Кривые зернового состава пористых щебеночных смесей

5.18. Свойства смесей, обработанных эмульсаями, должны соответ-ст-вовать тре-бованиям п 6.6.

5.19. Для обработки щебеночных смесей из кислых пород целесообразно исполь-зовать катионные эмульсии классов ЭБК-2, ЭВК-3, обеспечивающие хорошее сцепление эмульгированного битума со щебнем и быстрое формирование смеси, а также обратные вязкие ЭО-В и жидкие ЭО в сочетании с прямыми эмульсиями ЭБА-2 и ЭБА-3. В случае применения обратных эмульсий минеральный материал необходимо предварительно обработать известью.

Для обработки щебеночных смесей из основных пород рекомендуются как катионные,так и анионные эмульсии классов ЭБК-2, ЭБК-3, ЭБА-2, ЭБА-3.

5.20. Для обработки щебеночных смесей, содержащих до 15% частиц мельче 1,35 мм (в том числе не более 2% пыли и глины), целесообразно применять эмуль-сии ЭБА-2, ЭБК-2.

При большем содержании вышеуказанных фракций необходимо применять эмульсии ЭБК-3, ЭБА-3.

5.21. Если эмульсии, используемые для обработки щебеночных смесей, не обес-печивают необходимого коэффициента водостойкости образцов (табл. 15), в щебеночную смесь необходимо добавить 1-2% извести (от массы смеси) или 2-3% цемента.

5.22. Количество вводимого в смесь вяжущего определяется требованиями, предъявляемыми к конструктивному слою. Ориентиро-вочно эмульсии (в пере-счете на битум) должно быть 3,5-5,5% (см. табл. 12). Меньшее количество вяжу-щего — для крупнозернистых смесей, предназначаемых в нижние слои.

При одинаковом зерновом составе, как правило, для менее прочного и менее плотного щебня вяжущего требуется больше, чем для плотного и прочного.

5.23. Концентрация битума в прямой эмульсии может изменяться от 60 до 45% в зависимости от влажности и чистоты минерального материала. Концентрацию уточняют по пробному замесу. При изменении концентрации эмульсии количество вводимого в смесь битума должно быть постоянным. Обратную эмульсию приме-няют 70 — 80%-й концентрации.

Если смеси после приготовления сразу укладывают в конструктивный слой, то их приготовляют на эмульсии с глубиной проникания битума (80-100) 0,1 мм; если смеси предполагается складировать, т.е. хранить какое-то время на складе в штабелях, то глубина проникания битума, использованного для приготовления эмульсии, должна быть (200-250) 0,1 мм.

5.24. Пористые щебеночные смеси приготавливают в смесителях, предназначен-ных для перемешивания минеральных материалов с вяжущим холодным способом. Из серийно выпускаемых для этих целей пригоден смеситель ДС-50 А (Б) . Исполь-зование смесителей, предназначенных для приготовления асфальтобетонных смесей, нецелесообразно.

Установка по приготовлению эмульсионно-минеральных смесей может быть смонтирована также на базе одной из бетоносмесительных установок. Она должна включать в себя (рис.5): смеситель двухвальный непрерывного действия, дозаторы минеральных материалов, транспортер, подающий минеральный материал в мешал-ку, накопительный бункер, расходные емкости для эмульсии и воды и трубо-проводы, подающие эмульсию и воду в смеситель. Накопительный бункер должен быть такой емкости, чтобы не останавливать работу смесителя при смене машин под загрузкой. Хранить смесь в бункере в течение нескольких часов не рекоменду-ется. Высота падения смеси в кузов автомашин при загрузке должна быть как можно меньше.

Рис. 5. Схема установки для приготовления эмульсионно-минеральных смесей:1. Дозаторы минеральных материалов. 2. Транспортер. 3. Емкость для воды. 4. Емкость для эмульсии. 5. Смеситель двухвальный непрерывного действия. 6. Накопительный бункер. 7. Автомобиль-самосвал

Смеситель должен обеспечивать интенсивное и равномерное перемешивание смеси. Одним из основных условий при этом является достаточная скорость враще-ния валов. Окружная скорость лопастей должна быть около 2,5 м/с.

5.25. Минеральные материалы дозируют и подают в смеситель естественной влажности и температуры. При дозировании материалов следует учитывать их влажность. Если минеральные материалы требуют увлажнения, что определяют в лаборатории или пробными замесами на смесителе, то воду в необходимом коли-честве подают на минеральный материал в самом начале смесителя, т.е. в месте поступления материала с ленты транспортера в смеситель. Затем на увлажненный минеральный материал в смеситель подается эмульсия. Необходимо предусмотреть возможность подачи эмульсии в различных местах смесителя в зависимости от скорости ее распада при смешении с данным материалом. Для этого нужно иметь возможность перемещать сопло, через которое подается эмульсия, вдоль оси мешалки. Место подачи эмульсии в мешалку определяется пробными замесами, Необходимо обеспечить также введение эмульсии в данном сечении по всей ширине мешалки и независимость (стабильность) дозировки ее от уровня эмульсии в расходной емкости.

Читайте так же:  Приказ фсин 630 от 2018

5.26. Точность дозирования минеральных материалов +5%, эмульсии +3% массы материала.

5.27. Если щебеночные смеси приготовляют с применением обратных эмульсий, то при температуре воздуха ниже 15 °С минеральный материал должен быть нагрет до температуры 40-60 °С, а эмульсия — до 60-70 °С.

5.28. При применении смесителей периодического действия время перемешива-ния минеральных материалов с эмульсией определяется пробными замесами на конкретных материалах.

5.29. Работы по устройству слоя из щебеночных смесей, обработанных анион-ными эмульсиями, следует проводить при температуре воздуха не ниже 10 °С, катионными эмульсиями — до 5 °С, обратными в сочетании с прямыми — до -5 °С. Не разрешается укладывать смеси в дождливую погоду во избежание вымывания вяжущего из смеси.

Щебеночные смеси укладывают асфальтоукладчиком или автогрейдером. Слои основания толщиной 10 -12 см удобнее укладывать автогрейдером, который позволяет выравнивать при необходимости поверхность слоя в процессе уплот-нения. При необходимости готовую смесь, вывезенную на дорогу, можно хранить в валике, не разравнивая в течение нескольких дней. Смеси, не содержащие цемен-та, не теряют при этом удобоукладываемости, а процесс формирования материала в конструктивном слое после его устройства ускоряется за счет уменьшения влажности смеси во время хранения.

5.30. Пористые щебеночные смеси уплотняют самоходными катками на пневма-тических шинах или средними и тяжелыми катками с гладкими вальцами. Если при уплотнении щебень прилипает к катку, поверхность уплотняемого слоя присы-пают небольшим количеством песка, или отсевов дробления.

5.31. По окончании уплотнения щебеночных смесей, обработанных катионной эмульсией, сразу открывают движение транспортных средств; при обработке анионной эмульсией в сухую теплую погоду движение разрешают в тот же день, ограничивая скорость до 30 — 40 км/ч и регулируя это по ширине проезжей части; во влажную прохладную погоду движение закрывают на несколько суток для формирования слоя.

5.32. На слоях из пористых щебеночных смесей, обработанных эмульсией, устройство других конструктивных слоев или поверхностной обработки допуска-ется не ранее чем через 3-5 дней в зависимости от погодных условий.

Плотные щебеночные смеси

5.33. Плотные щебеночные смеси, обработанные эмульсиями, применяют для устройства покрытий на автомобильных дорогах III-V категорий.

Свойства плотных щебеночных смесей, обработанных эмульсиями, должны соответствовать требованиям, указанным в п. 6.6.

5.34. Особенностью плотных смесей является длительный период формирования, обусловленный, с одной стороны, применением медленнораспадающейся эмульсии, взаимодействие которой с минеральным материалом, а следовательно, и распад происходят в течение длительного времени, а с другой стороны, высокой плотнос-тью материала, препятствующей испарению воды и формированию слоя.

Эти особенности требуют соблюдения следующих условий для обеспечения качества работ:

покрытия из плотных эмульсионно-минеральных смесей следует устраивать толщиной не более 3-4 см только в теплую сухую погоду (при температуре не ниже 10 °С) и с таким расчетом, чтобы покрытие сформировалось до наступления устойчивой ненастной осенней погоды и заморозков;

влажность минеральных материалов должна быть ограничена 3-5%;

обязательно введение 1,5-2% (от массы минеральной части) извести-пушонки при использовании анионных эмульсий.

Рис. 6. Кривые зернового состава плотных щебеночных смесей

5.35. Зерновой состав плотных эмульсионно-минеральных смесей подбирают в соответствии с кривыми зернового состава (рис. 6).

5.36. Эмульсии класса ЭБА-3 и ЭБК-3 50-55% концентрации приготовляют на битумах вязких марок (п. 3.1) .

Возможность смешения минеральных материалов с эмульсией предварительно устанавливается лабораторией. При этом следует иметь в виду, что летом в южных районах в связи с сильным нагревом минеральных материалов может наблюдаться ухудшение качества перемешивания, что требует увеличения влажности смеси.

5.37. Плотные эмульсионно-минеральные смеси приготовляют в смесителях, предназначенных для приготовления холодных смесей с принудительным переме-шиванием периодического или непрерывного действия, оборудованных дозирую-щими устройствами для всех компонентов смеси (см. п. 5.24),

Порядок дозирования компонентов в смесителях периодического действия обычный, т.е. сначала взвешивают и подают минеральные материалы и известь, перемешивают их, а затем вводят эмульсию. Длительность перемешивания зависит от состава смеси, свойств эмульсии, влажности минеральных материалов, типа смесителя и определяется по пробным замесам.

5.38. Плотные эмульсионно-минеральные смеси после приготовле-ния целесо-образно хранить в штабеле или валике, так как это способствует уменьшению влажности смеси и ускоряет формирование слоя покрытия. Возможное время хранения смеси зависит от температуры воздуха, вязкости битума, из которого приготовлена эмульсия, и других факторов, и должно быть установлено в каждом конкретном случае.

Ориентировочно оно составляет 2-7 сут. Применение эмульсий на битумах с пенетрацией (200-300) 0,1 мм значительно уменьшает слеживаемость смесей во время хранения. Смеси распределяют автогрейдером.

5.39. Для уплотнения эмульсионно-минеральных смесей применяют катки на пневматических шинах. Последние 2-3 прохода делают катками с металлическими вальцами для выравнивания поверхности покрытия.

5.40. Движение транспортных средств, регулируемое по ширине покрытия, открывают сразу после уплотнения, ограничивая скорость и запрещая длительные остановки на свежеуложенном покрытии в течение первых двух суток.

5.41. Поверхностную обработку на покрытии из плотных эмульси-он-но-минеральных смесей допускается устраивать после его формирования, но не ранее чем через 5-7 сут при сухой теплой погоде.

Гравийные и гравийно-песчаные смеси

5.42. Гравийные смеси как карьерные, так и составленные из песка и гравия, содержащие от 50 до 80% зерен крупнее 5 мм, должны иметь непрерывный зерно-вой состав (рис. 7).

Рис. 7. Кривые зернового состава плотных гравийных смесей

Карьерные смеси, зерновой состав которых не соответствует требованиям к плотным смесям, обогащают гранулометрическими добавками.

5.43. Для обеспечения лучшей удобоукладываемости смеси и большей несущей способности слоя рекомендуется обогащать гравийную смесь 25-45% дробленых частиц (от общего количества гравийных частиц) .

5.44. Для оснований рекомендуются смеси с максимальным размером зерен 30-35 мм и содержанием частиц менее 0,071 мм до 4%, для покрытий — с макси-мальным размером зерен до 20 мм и содержанием частиц менее 0,071 мм до 10-12%. При этом глинистых частиц не должно быть больше 2% по массе. Макси-мальный размер зерен ограничивают для того, чтобы получить более однородную смесь, которая лучше перемешивается и меньше расслаивается при транспортирова-нии и укладке.

5.45. Если нельзя обогатить гравийную смесь дробленым гравием, следует при-менить способ обработки одновременно двумя вяжущими — анионной битумной эмульсией и цементом; этот способ позволяет повысить несущую способность конструктивного слоя, водо- и морозостойкость материала. Двумя вяжущими (эмульсией и цементом) целесообразно обрабатывать также гравийно-песчаные смеси, содержащие менее 50% гравийных частиц (крупнее 5 мм) .

5.46. Для обработки гравийных и гравийно-песчаных смесей применяют эмуль-сии ЭБА-3 или ЭБК-3 50-55%-й концентрации, приготовленные из дорожных вязких битумов.

5.47. Ориентировочное количество вяжущего (в пересчете на битум) составляет для крупнозернистых смесей 3,5-5%, среднезернистых — 4,5-5%, мелкозер-нистых — 4,5-6%. Для слоев оснований целесообразно придерживаться нижнего предела содержания вяжущего.

5.48. При обработке смесей анионной эмульсией для обеспечения сцепления пленки вяжущего с поверхностью каменного материала добавляют 1,5-2% извести от массы минерального материала.

5.49. При обработке гравийных и гравийно-песчаных смесей эмульсией и цемен-том известь не применяют. Количество цемента в таких смесях принимают 4-6% массы минерального материала. Верхний предел назначают для смесей с большей пористостью минерального остова, т.е. менее плотных.

5.50. Свойства смесей должны соответствовать требованиям табл. 15 и 16.

5.51. Эмульсиоино-гравийные смеси приготовляют в смесителях принудительно-го действия (см. п. 5.24), обеспечивающих дозирование всех компонентов смеси. Длительность перемешивания устанавливают по пробным замесам.

5.52. Оптимальная влажность минеральных материалов при обработке их эмуль-сией или эмульсией совместно с цементом составляет 3-5%. Когда возникает необходимость обработать минеральные материалы повышенной влажности, сле-дует использовать эмульсию большей концентрации.

Если готовая смесь переувлажнена, ее следует оставить на некоторое время на промежуточном складе или в валике на дороге для подсушивания. Длительность выдерживания в валике зависит от погоды и влажности смеси. В теплую сухую погоду переувлажненную смесь достаточно выдержать в течение нескольких часов. В дожд-ливую погоду смесь, не содержащая цемента, может храниться несколько суток.

5.53. При перевозке смесей, содержащих цемент, кузов автосамосвала следует слегка увлажнить.

5.54. Смесь укладывают асфальтоукладчиком или разравнивают автогрейдером.

5.55. Смесь уплотняют непосредственно после укладки или через несколько часов (если она переувлажнена и ее необходимо подсушить), но обязательно до конца рабочей смены. Для смесей, содержащих цемент, нельзя допускать высыха-ния поверхности слоя до начала уплотнения.

5.56. Отяосительно токие слои (3-5 см) следует уплотнять легкими или сред-ними катками. Слои большой толщины уплотняют средними и тяжелыми катками. Наиболее целесообразны катки на пневматических шинах. При уплотнении смеси катками на пневматических шинах последние 2-3 прохода следует делать катками с металлическими вальцами для выравнивания поверхности слоя.

5.57. По слою гравийных и гравийно-песчаных смесей движение транспортных средств открывают сразу после уплотнения, регулируя его по ширине проезжей часта и ограничивая скорость до 30-40 км/ч в течение 5 — 7 сут.

5.58. Работы по устройству конструктивных слоев из гравийных и гравийно-песчаных смесей с катионными эмульсиями следует проводить при температуре воздуха не ниже 5, а с анионными не ниже 10 °С.

5.59. На слое из гравийных и гравийно-песчаных смесей, обработан-ных эмуль-сией, устройство других конструктивных слоев или поверхностной обработки допускается после формирования его, но не ранее чем через 5-7 сут при сухой теплой погоде.

5.60. Песчаные смеси следует обрабатывать битумной эмульсией совместно с цементом. Песчаные смеси могут быть составлены из природного песка и минераль-ного порошка или из природного песка и отсевов дробления гранитных или извест-няковых пород. В качестве минеральных порошков можно использовать матери-алы, предусмот-рен-ные ГОСТ 9128-84*.

Слои из смесей, обработанных двумя вяжущими, обладают меньшей жесткостью, большей водо- и морозостойкостью, чем из песчаных смесей, укрепленных одним цементом. Наличие в этом материале битума увеличивает его устойчивость против усадочных и температурных напряжений. По сравнению с битумоминеральными песчаными смесями смеси, обработанные двумя вяжущими, отличаются большей прочностью и модулем упругости.

Введение в смесь цемента позволяет не только получить материал с более высо-кими прочностными показателями, но и в значительной мере ускоряет формирова-ние эмульсионно-минеральных смесей и делает формирование в меньшей степени зависимым от погодных условий.

5.61. Песчаные смеси, полученные способом обработки двумя вяжущими-битумной эмульсией и цементом, рекомендуются для устройства оснований на дорогах II-V категорий и покрытий на дорогах IV категории.

5.62. Для устройства оснований пригодны песчаные смеси, содержащие пески любой крупности.

5.63. Для устройства покрытий рекомендуются песчаные смеси, зерновой состав которых соответствует требованиям ГОСТ 9128-84*.

5.64. Эмульсии применяют прямого типа, анионные или катионные классов ЭБА-3, ЭБК-3, приготовляемые из битумов БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200. Количество эмульсии зависит от состава смеси, назначения слоя в дорожной одежде и ориентировочно составляет (в пересчете на битум) для оснований 5-6%, для покрытий 6-7%.

5.65. Цемент применяют марки 400, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 10178-85. Содержание свободной извести в цементе не ограничивается. Количество цемента зависит от зернового состава смесей и подбирается в соответ-ствии с требованиями пп. 6.7-6.15.

При производстве работ в жаркую сухую погоду свежеуложенный и уплотнен-ный слой смеси, содержащий цемент, необходимо предохранить от быстрого испарения воды, разлив по поверхности битумную эмульсию из расчета 0,8-1 л/м 2 и присыпав песком. Движение по свежеуложенному и уплотненному слою откры-вают сразу, запрещая длительные остановки транспортных средств в течение первых двух суток.

5.68. Покрытие по основанию из песка, укрепленного битумной эмульсией и цементом, устраивают при сухой теплой погоде через 2-3 сут, при прохладной — через 5 — 7 сут.

Устройство дорожных одежд из эмульсионно-минеральных смесей способом смешения на дороге

5.69. Способом смешения на дороге обрабатывают щебеночные, гравийные, щебеночно-гравийные, гравийно-песчаные и песчаные смеси. При этом способе нельзя обеспечить высокую точность дозирования вяжущего и активной добавки, а также равномерность перемешивания материалов, что обусловливает более низ-кое качество работ, чем при приготовлении смесей в установке.

5.70. Способ смешения на дороге применяют для устройства конструктивных слоев дорожных одежд на дорогах IV и V категорий. Зерновой состав смесей должен отвечать требованиям пп. 5.17, 5.35, 5.42, 5.63.

5.71. Свойства эмульсионно-минеральных смесей должны отвечать требованиям табл. 15 или 16.

5.72. Для обработки смесей применяют эмульсии классов ЭБА-3, ЭБК-3. Для обеспечения водоустойчивости щебеночно-песчаных, гравийно-песчаных и песчаных смесей в минеральный материал перед обработкой его анионной эмуль-сией вводят 1-2% извести-пушонки. При обработке гравийно-песчаных и песчаных смесей эмульсией совместно с цементом известь не применяют.

5.73. Количество эмульсии (в пересчете на битум) ориентировочно составляет: для щебеночных и гравийных крупнозернистых смесей 3,5-4,5%, среднезернистых 4,5-5%, мелкозернистых 4,5-6%; песчаных 5-6%. Количество цемента назначают в соответствии с пп. 6.7-6.15.

5.74. Требуемая влажность минеральных материалов перед смеше-нием с эмуль-сией зависит от температуры воздуха во время производства работ. В сухую ветре-ную погоду при температуре воздуха выше 15 °С щебеночные и гравийные матери-алы увлажняют до 5-7%; влажность щебеночно-песчаных, гравийно-песчаных и песчаных смесей должна быть выше оптимальной на 1-2%. В прохладную погоду минеральные материалы смешивают с эмульсией при естественной влажности.

5.75. Для перемешивания щебеночных, гравийных, щебеночно-песчаных и гравийно-песчаных смесей используют автогрейдеры; для перемешивания песча-ных — фрезу или автогрейдер.

Длину захватки при строительстве дорожного покрытия способом смешения на дороге с применением эмульсии назначают с учетом производительности смеситель-ных машин, условий доставки эмульсии, погоды. Ранней весной и поздней осенью, когда обеспечена естественная влажность смеси и производится непрерывное снабжение эмульсией, длина захватки может быть до 1,5 км.

При ограниченных возможностях доставки эмульсии и в жаркую сухую погоду при необходимости искусственного увлажнения длину захватки сокращают до 400 — 500 м.

5.76. Минеральный материал вывозят на полотно дороги, вносят, если требуется, гранулометрические добавки, тшательно перемеши-вают, затем добавляют известь, распределяя ее специальными приспособлениями или сельскохозяйственными машинами для внесения удобрений. После этого минеральный материал снова тшательно перемешивают.

5.77. При смешении материалов автогрейдером эмульсию разли-вают автогудро-натором за несколько приемов, тщательно перемешивая смесь после каждого розлива. На участках с продольным уклоном выше 30% во избежание стекания эмульсии уменьшают норму розлива, соответственно увеличивая количество приемов.

5.78. Перемешивание минеральных материалов с эмульсией на захватке должно заканчиваться за один рабочий день. Переувлаж-ненную смесь необходимо оставить в валике для просушивания. В прохладную погоду смесь можно хранить в валике несколько дней.

5.79. Смеси следует уплотнять катками на пневматических шинах, при их отсут-ствии — катками с металлическими вальцами.

5.80. Движение транспортных средств по уплотненному участку открывают сразу, регулируя его по ширине проезжей части и в течение 1-2 сут ограничивая скорость 30-40 км/ч.

5.31. Работы по устройству конструктивных слоев из материалов, обрабатыва-емых способом смешения на дороге, следует заканчивать за 15-20 сут до наступле-ния периода с дневной температурой воздуха менее 10 °С и осенних дождей.

5.82. Покрытие или поверхностную обработку разрешается устраивать после формирования эмульсионно-минеральных смесей, т.е. через 3-5 сут при теплой сухой погоде и через 7-12 — при прохладной.

Устройство конструктивных слоев дорожных одежд способом пропитки

5.83. Покрытие и основание по способу пропитки устраивают с применением эмульсий марок ЭБК-2, ЭБА-2, ЭБК-3. При применении анионных эмульсий работы выполняют при температуре воздуха не ниже 15 °С. Работы с катионными эмульси-ями можно проводить при температуре воздуха не ниже 10 °С.

5.84. Эмульсии, используемые для устройства конструктивных слоев способом пропитки, должны выдерживать испытание на водоустойчивость пленки в соответ-ствии с ГОСТ 18659-81. Испытания проводят на конкретном щебне, предназначен-ном для пропитки.

5.85. Щебень применяют изверженных и осадочных пород, имеющий марку не ниже 600. В зависимости от толщины устраиваемого слоя максимальный размер щебня должен быть от 40 до 70 мм. На каждые 100 м 2 расходуется от 10 до 8 м 3 щебня. Нормы расхода устанавливают исходя из проектной толщины слоя с учетом коэффициента уплотнения, принимаемого равным 1,25-1,3.

5.86. Длину участка выбирают с таким расчетом, чтобы весь цикл работ выполнять за одну смену. Количество эмульсии, необходимое для пропитки, зависит от толщины слоя и назначается из расчета 0,7-0,8 л/м 2 (в пересчете на битум) на каждый сантиметр толщины слоя в уплотненном состоянии.

5.87. При устройстве конструктивного слоя способом пропитки соблюдают следующий порядок работ:

первая россыпь щебня фракции 40-70 мм;

уплотнение за 5-6 проходов по одному следу катка массой 5-6 т;

вторая россыпь щебня фракции 25-40 мм из расчета 0,8-1 м 3 /100 м 2 (расклинка);

уплотнение за 6-8 проходов по одному следу катка массой 5-6 т;

первый розлив эмульсии из расчета примерно 50% общей ее нормы;

третья россыпь щебня размером 10-20 (15-25) мм из расчета 0,5-0,6 м 3 / 100 м 2 сразу после розлива эмульсии до ее распада;

уплотнение за 4-6 проходов по одному следу катка массой 8-10 т;

второй розлив эмульсии;

четвертая россыпь щебня 5-10 (3-15) мм из расчета 0,4-0,5 м 3 /100 м 2 сразу после розлива эмульсии до ее распада;

уплотнение за 4-6 проходов по одному следу катка массой 8-10 т. При устройстве оснований последнюю фракцию применять не следует, за исключе-нием тех случаев, когда оно при стадийном строительстве некоторое время выпол-няет функции покрытия.

5.88. При толщине конструктивного слоя менее 8 см применяют только три последние фракции. Последовательность всех операций соответствует указанной в п. 5.87. Количество проходов катка после каждой россыпи щебня может быть уменьшено на 1-2.

5.89. Движение по слою, устроенному с применением анионных эмульсий, открывают через 1-3 сут в зависимости от погодных условий, ограничивая ско-рость транспорта 30 км/ч. При использовании катионной эмульсии срок формиро-вания слоя сокращается до нескольких часов.

5.90. Устройство покрытий способом пропитки анионными эмульсиями должно быть закончено за месяц до наступления осенних дождей. Для катионных эмульсий этот срок может быть сокращен до 5-7 сут.

5.91. Поверхностную обработку или покрытие по слою пропитки устраивают через 10-15 сут, если пропитка выполнена анионными эмульсиями, и через 3-5 сут — при пропитке катионными эмульсиями.

5.92. Оценка качества устройства слоя выполняется согласно СНиП 3.06.03-85.

Устройство поверхностной обработки покрытий

5.93. Поверхностную обработку покрытий устраивают на новых асфальтобетон-ных, различных видах черных и цементобетонных покрытиях, а также на покрыти-ях, бывших в эксплуатации, для обеспечения необходимого коэффициента сцепле-ния колеса автомобиля с поверхностью покрытия, а также для увеличения срока службы покрытий.

При устройстве конструктивных слоев из пористых, высокопорис-тых асфальто-бетонов, из черного щебня, эмульсионно-минеральных смесей, дегтеминеральных смесей и других поверхностная обработка является также защитным слоем, предо-храняющим конструктивные слои от деформативного износа при проезде авто-транспорта и проникновения в них атмосферных осадков.

5.94. На асфальтобетонных и других черных покрытиях устраивают, как прави-ло, одиночную поверхностную обработку. На цементобетон-ных покрытиях применяют двойную поверхностную обработку.

5.95. Работы по устройству поверхностной обработки с использова-нием анион-ной эмульсии следует проводить при температуре воздуха не ниже 15 °С, с исполь-зованием катионной — не ниже 5 °С.

5.96. При выборе способа устройства поверхностной обработки покрытий необходимо учитывать ее назначение, условия движения на дороге, климатические условия района строительства, имеющиеся материалы и средства механизации.

Устройство поверхностной обработки с использованием фракционированного щебня

5.97. Поверхностная обработка фракционированным щебнем устраивается преимущественно для обеспечения требуемого коэффициента сцепления на участ-ках дорог с опасными и затрудненными условиями движения.

5.98. При устройстве поверхностной обработки фракционирован-ным щебнем следует применять щебень из трудношлифуемых изверженных и метаморфических горных пород марки не ниже 1200 фракций 5-10, 10-15, 15-20 мм с преимущест-венно кубовидной формой зерен. Щебень должен быть чистым, не содержащим пыли и глины.

5.99. При устройстве поверхностной обработки фракционирован-ным щебнем следует применять преимущественно катиокные эмульсии класса ЭБК-1, ЭБК-2, а также эмульсии анионные класса ЭБА-1, ЭБА-2.

Эмульсии должны выдерживать испытание на сцепление пленки вяжущего со щебнем по ГОСТ 18659-81.

При устройстве поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий следует использовать щебень, необработанный предварительно органичес-ким вяжущим, при использовании анионных эмульсий — преимущественно черный щебень.

5.100. Для приготовления битумных эмульсий следует применять битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200, БН 60/90, БН 90/130, БН 130/200.

Для приготовления битумных эмульсий, используемых для устройства поверх-ностных обработок на дорогах с большой грузонапряженностью, с движением преимущественно грузовых автомобилей, а также в районах с резко континенталь-ным климатом, рекомендуется применять полимерно-битумное вяжущее (например, на основе ДСТ). Технология приготовления эмульсий на полимерно-битумных вяжущих не отличается от обычной.

5.101. Расход эмульсии и щебня должен соответствовать нормам, установлен-ным в табл. 13.

5.102. Одиночную поверхностную обработку фракционированным щебнем с использованием битумных эмульсий производят в следующем порядке:

очистка и ремонт обрабатываемой поверхности;

розлив эмульсии по покрытию в количестве 30% нормы;

распределение щебня в количестве 70% нормы;

розлив остального количества эмульсии (70%);

распределение остального количества щебня (30%) ;

5.103. Очистку обрабатываемой поверхности от пыли и грязи осуществляют механическими щетками, а при сухой жаркой погоде смачивают водой непосред-ственно перед распределением эмульсии.

5.104. Розлив эмульсии производят автогудронатором. Для равномерного розлива эмульсии необходимо обеспечить бесперебойность действия сопел, равно-мерность работы на.соса и требуемую скорость перемещения гудронатора.

Температуру и концентрацию эмульсии следует устанавливать в зависимости от погодных условий. При температуре воздуха ниже 20° С следует применять эмуль-сии с концентрацией битума 55-60% и температурой 40-50°С. При температуре воздуха выше 20 °С подогревать эмульсию не следует, а концентрация битума может быть снижена до 50%.